28 Probleme und Lösungen beim Biegen von Blechen

Mit einer Blechbiegemaschine werden Bleche gebogen und geformt. Das Werkstück wird auf die Maschine gelegt, und mit dem Hubhebel wird der Bremsklotz angehoben, so dass das Werkstück positioniert werden kann. Der Bremsklotz wird dann auf das Werkstück abgesenkt, und der Biegehebel wird gedrückt, um das Blech zu biegen.

Das Minimum Biegeradius wird durch die Verformbarkeit und die Dicke des zu formenden Metalls bestimmt. Bei Aluminiumblechen sollte der Biegeradius größer sein als die Dicke des Blechs.

Aufgrund der Elastizität ist die Biegewinkel des Metalls etwas größer ist als der erforderliche Winkel.

Das Biegen von Blechen wird in der Regel in einer metallverarbeitenden Werkstatt durchgeführt. Blech Die Verarbeitung umfasst eine Reihe von Techniken, wie z. B. das Biegen, Nieten und Schweißen von Metallwerkstoffen.

Die häufigsten Probleme, die dabei auftreten, und die entsprechenden Lösungen werden im Folgenden erläutert.

1. Herausforderungen beim Biegen nutenförmiger und mehrfach gebogener Werkstücke

Während des Biegeprozesses dieser Werkstücke ist die Nutbreite größer als die Schenkelhöhe, was zu einer Überschneidung zwischen einem Ende des Werkstücks und der oberen Matrize oder dem Schieber auf der Maschine führt. Abkantpresse. Dies macht es unmöglich, die Abmessungen des Werkstücks zu garantieren, wie in Abbildung 2 dargestellt.

Vorhersage von Interferenzen im Blatt Metallbiegen

Bei hochbeinigen Präzisionsblechteilen erfordert die Feststellung, ob eine Biegung durchgeführt werden kann, mehrere Berechnungen, wobei die entsprechenden Abmessungen in Abbildung 3 angegeben sind.

Wenn L-M1,5x, kann das Werkstück nicht gebogen werden, da es Störungen verursachen würde.

Lösungen für Interferenzprobleme

(1) Wenn ein nutenförmiges Werkstück beim Biegen gestört wird, kann ein Oberwerkzeug mit Schwanenhals zum Biegen gewählt werden. Dadurch wird eine Überschneidung zwischen der Biegekante des Werkstücks und der Abkantpresse oder dem Obergesenk vermieden, wodurch die Biegeabmessungen des Werkstücks gewährleistet werden, wie in Abbildung 4 dargestellt.

(2) Wenn bei einem nutenförmigen Werkstück Biegestörungen auftreten und keine geeigneten Oberstempel mit Schwanenhals zur Verfügung stehen, kann eine umgekehrte Vorbiegung in der Mitte der Biegung durchgeführt werden, ohne dass sich dies auf die Nutzungsanforderungen auswirkt, wie in Abbildung 5 gezeigt. Durch eine künstliche Vergrößerung des Biegewinkels kann das Werkstück normal gebogen werden. Anschließend kann eine flache Reifenmatrize verwendet werden, um den Bereich vor der Biegung punktuell zu pressen, um sicherzustellen, dass die Anforderungen an die Produktqualität erfüllt werden.

(3) Beim Biegen von Werkstücken mit mehreren Biegungen kann es bei H1>H oder B<V/2 zu Interferenzen zwischen dem Werkstück und der unteren Matrizenöffnung und der Werkbank kommen. Die Wahl der unteren Matrize und der Biegesequenz wird sehr wichtig, und die folgenden Methoden können verwendet werden:

① Wählen Sie ein hochdimensioniertes Unterwerkzeug mit H>H1, um eine normale Biegung des Werkstücks zu gewährleisten;
② Wählen Sie eine untere Matrizenöffnung mit B>V/2, um eine normale Biegung des Werkstücks zu gewährleisten;
③ Wenn keine hochdimensionierte untere Matrize vorhanden ist, ändern Sie die Biegefolge. Biegen Sie die mittlere Biegung bis zu einem bestimmten Winkel vor, biegen Sie dann an der kurzen Seite, bilden Sie die dritte Biegung und pressen Sie schließlich die mittlere Biegung auf die erforderliche Größe und den erforderlichen Winkel zurück, um die Prozessgröße des Werkstücks zu gewährleisten, wie in Abbildung 6 dargestellt.

2. Biegung Rissbildung

(1) Analyse der Ursachen

Beim Biegen von Blechteilen treten häufig Biegerisse an der Zugfläche auf, die die mechanischen Eigenschaften des Werkstücks beeinträchtigen und die Nutzungsanforderungen nicht erfüllen, was zur Verschrottung des Werkstücks und zu wirtschaftlichen Verlusten führt. Die Hauptgründe sind:

① Das Blech hat eine besondere Kristallstruktur und Walzkornrichtung, und ein Biegen parallel zur Kornrichtung kann leicht zu Brüchen führen;
② Der gewählte Biegeradius R ist zu klein;
③ Der R-Winkel der V-förmigen Rille des Unterstempels ist klein;
④ Die Leistung des Materials ist schlecht.

(2) Vorbeugende Maßnahmen

① Drehen Sie das Blech beim Schneiden so, dass es senkrecht zur Biegung geschnitten wird (d. h. die Biegerichtung des Materials steht senkrecht zur Faser);
② Vergrößern Sie den R-Winkel der oberen Matrize;
③ Verwenden Sie für die Bearbeitung eine untere Matrize mit einem großen R-Winkel;
④ Wählen Sie leistungsstarke Materialien.

3. Die Biegekante ist nicht gerade und die Größe ist instabil.

Ursachenanalyse:

• kein Pressen oder Vorbiegen von Leitungen.
• unzureichender Materialdruck
• unsymmetrische konvex-konkave Formverrundung und ungleichmäßiger Biegedruck
• geringe Höhe

Lösungen

• Designlinienpressen oder Vorbiegetechniken
• Vortriebskraft erhöhen
• gleichmäßiges Spiel in der konvex-konkaven Matrize und Polierkehle
• die Höhe größer oder gleich der Mindestgröße machen

4. Das Werkstück wird nach dem Biegen geschabt.

Ursachenanalyse:

• ungleichmäßige Materialoberfläche
• zu kleiner konvexer Biegeradius der Matrize
• zu geringes Biegespiel

Lösungen

• Verbesserung der Glätte der konkaven Form
• Erhöhung des konvexen Biegeradius der Matrize
• Biegespiel einstellen

5. Es gibt Risse an Biegewinkeln

Ursachenanalyse:

• zu kleiner Biegeradius
• Materialmaserung parallel zur Biegelinie
• Grat des Werkstücks, der sich nach außen erstreckt
• schlechte Umformbarkeit von Metall

Lösungen

• den Biegeradius der konvexen Matrize vergrößern
• ändern . Layout
• Gratbildung an der inneren Verrundung des Werkstücks
• Glühen oder mit weichem Material

6. Durch Biegen wird das Loch verformt

Ursachenanalyse:

Wenn das elastische Biegen zur Positionierung des Lochs verwendet wird, wird die Außenseite des Biegearms durch Reibung an der Oberfläche der konkaven Form und der Außenfläche des Werkstücks gezogen, wodurch das Positionierungsloch verformt wird.

Lösungen

• unter Verwendung des Formbiegens
• den Druck der Deckplatte zu erhöhen
• das Deckbrett mit Lochblech versehen, um die Reibung zu erhöhen und so ein Verrutschen des Werkstücks beim Biegen zu verhindern

7. Die Biegefläche ist dünner

Ursachenanalyse:

• zu kleine konvex-konkave Hohlkehle
• zu klein konvex-konkav Schnittspalt

Lösungen

• den Radius der konvex-konkaven Hohlkehle vergrößern
• Einstellen des konvex-konkaven Matrizenspiels

8. Die Oberfläche des Werkstücks ist gewölbt oder uneben

Ursachenanalyse:

Unter der Spannung in Umfangsrichtung schrumpft die äußere Oberfläche des Materials, während sich die innere Oberfläche während des Biegens ausdehnt und eine Wölbung in Biegerichtung bildet.

Lösungen

• einen angemessenen Druck auf die konvex-konkave Matrize in der letzten Prägephase ausüben
• den Radius des konkaven Rundwinkels gleich dem des Außenkreises des Werkstücks machen
• Techniken optimieren

9. Der konkave Teil ist am Boden uneben

Ursachenanalyse:

• unebenes Material
• geringe Kontaktfläche zwischen Deckplatte und Material oder unzureichende Anpresskraft
• keine Materialhaltevorrichtung im konkaven Werkzeug

Lösungen

• Nivelliermaterialien
• Materialabstützvorrichtung einstellen und Hebekraft erhöhen
• Materialträger erhöhen oder korrigieren
• die Formgebungsprozesse erhöhen

10. Die Achsen der Löcher auf zwei Seiten sind nach dem Biegen falsch ausgerichtet

Ursachenanalyse:

Der Rückprall des Materials verändert den Biegewinkel, so dass die Mittellinie nicht mehr richtig ausgerichtet ist.

Lösungen

• Korrekturprozess erhöhen
• Verbesserung der Struktur des Biegemodells zur Verringerung des Materialrückpralls

11. Die genaue Position des Lochs kann nach dem Biegen nicht garantiert werden.

Ursachenanalyse:

• falsche Entfaltungsgrößen
• Material Rückfederung
• unsichere Positionierung

Lösungen

• die Größe des Werkstücks genau zu berechnen
• den Korrekturprozess zu erhöhen oder zu verbessern Biegestempel Struktur
• Änderung der Verarbeitungsmethoden oder Verbesserung der Positionierung

12. Die Biegelinie verläuft nicht parallel zur Mitte der beiden Löcher.

Ursachenanalyse:

Wenn die Biegehöhe geringer ist als die Mindestbiegehöhe, dehnt sich der Biegeteil aus.

Lösungen

• die Höhe des zu biegenden Werkstücks erhöhen
• Verbesserung der Biegetechniken

13. Die Verformung erfolgt in Bezug auf die Breite nach dem Biegen (der Biegeteil erfolgt in der Breite)

Ursachenanalyse:

Die ungleichmäßige Tiefe und die Schrumpfung in der Breite des Werkstücks verursachen Torsion und Durchbiegung.

Lösungen

• Biegedruck erhöhen
• Korrekturprozess erhöhen
• Gewährleistung eines bestimmten Winkels zwischen den Materialien und der Biegerichtung

14. Werkstück mit Einschnitt wird nach unten abgelenkt

Ursachenanalyse:

Durch den Einschnitt öffnen sich die beiden geraden Kanten nach links und rechts, so dass sie nach unten hin abknicken.

Lösungen

• Verbesserung der Werkstückstruktur
• die Bearbeitungszugabe an den Einschnitten erhöhen, um die Einschnitte zu verbinden und dann den Prozess nach dem Biegen abzuschneiden

15. Gleitmaterial bei der Verarbeitung 

Ursachenanalyse:

Bei der Auswahl des BiegestempelIn der Regel wird eine V-Nut-Breite von 4 bis 6 mal der Materialdicke (T) gewählt. Wenn die Größe der Biegung jedoch weniger als die Hälfte der Breite der gewählten V-Nut beträgt, kann Schlupf auftreten.

Problem: Die gewählte V-Nut ist zu groß.

Lösungen:

• Methode der Mittellinienabweichung (exzentrische Bearbeitung). Wenn die Größe des zu biegenden Materials weniger als die Hälfte des 4- bis 6-fachen T beträgt, so viel wie möglich ausgleichen.
• Verarbeitung von Füllmaterial
• Biegen Sie mit einer kleinen V-Nut und pressen Sie mit einer großen V-Nut.
• Wählen Sie eine kleinere V-Nut.

16. Die innere Biegebreite ist schmaler als bei der Standardform

Ursachenanalyse:

Die Standardbreite der Untergesenk der Biegemaschine muss mindestens 10 mm betragen. Daher muss das zu biegende Material weniger als 10 mm dick sein. Handelt es sich bei der Biegung um einen 90-Grad-Winkel, darf die Länge nicht kleiner als √2 (L + V / 2) + T sein.

Um ein Verrutschen der Form und daraus resultierende Schrott- oder Sicherheitsunfälle zu vermeiden, muss die Form mit Ausnahme eines Freiheitsgrades nach oben sicher auf dem Formsockel fixiert sein.

Lösungen:

• Erhöhen Sie die Größe der Biegung, indem Sie mit dem Kunden verhandeln und die innere Biegung breiter machen.
• Spezielle Bearbeitung der Form.
• Verwenden Sie Schleifwerkzeuge, obwohl dies die Bearbeitungskosten erhöht.

17. Das Loch liegt zu nahe an der Biegelinie. Durch das Biegen wird das Loch gezogen und das Material gedreht.

Ursachenanalyse:

Angenommen, der Abstand des Lochs vom Biegelinie ist L. Ist L kleiner als das (4 bis 6)-fache der Blechdicke T geteilt durch 2, kommt es zum Durchziehen des Materials. Dies liegt daran, dass während der BiegeverfahrenDie Zugkraft verformt das Material und verursacht Durchzug und Verformung.

Der Mindestwert von L für verschiedene Blechdicken, basierend auf der Nutbreite der Standardform, ist wie folgt:

Lösungen:

• Erhöhen Sie die Größe der Biegung und schneiden Sie den Saum nach dem Formen ab.
• Erweitern Sie das Loch auf die Biegelinieaber nur, wenn sie das Aussehen oder die Funktion nicht beeinträchtigen und der Kunde damit einverstanden ist.
• Sekanten- oder Quetschverarbeitung verwenden.
• Die Form wird exzentrisch bearbeitet.
• Ändern Sie die Lochgröße.

18. Der Abstand L zwischen der gezogenen Kante und der Biegelinie ist klein, und die gezogene Kante wird nach dem Biegen verformt. 

Ursachenanalyse:

Wenn L kleiner ist als das (4 bis 6)-fache der Blechdicke T geteilt durch 2, verformt sich das Material während der Biegeverfahren durch den Kontakt zwischen dem Material und der unteren Form.

Lösungen:

• Sekanten- oder Quetschverarbeitung verwenden.
• Ändern Sie die Materialgröße.
• Verwenden Sie eine spezielle Formverarbeitung.
• Die Form wird exzentrisch bearbeitet.

19. Die lange Abflachungsseite steigt nach der Abflachung an 

Ursachenanalyse:

Es kann vorkommen, dass die lange Abflachungskante während des Abflachungsvorgangs nicht fest anliegt, so dass sie sich an den Enden aufrichtet. Dieses Problem hängt weitgehend von der Position der Abflachung ab, so dass es wichtig ist, die Abflachungsposition genau zu beachten.

Lösungen:

• Biegen Sie zuerst den Winkel nach oben (wie in der Abbildung gezeigt), bevor Sie die tote Kante biegen, und glätten Sie sie dann.
• In mehreren Schritten glätten.
• Drücken Sie zuerst auf das Ende, um die tote Seite nach unten zu biegen.
• Den Wurzelteil abflachen.

Vorsichtsmaßnahmen:

Die Qualität des Glättungsprozesses hängt von den Fähigkeiten des Bedieners ab, daher ist es wichtig, die tatsächliche Situation während des Glättens genau zu beobachten.

20. Große Zugbrücke ist leicht zu brechen 

Ursachenanalyse:

Durch die große Höhe der Zugbrücke wird das Material stark gedehnt und bricht. Andere Ursachen können sein:

• Unzureichende Schärfung oder stumpfe Spezialformecken.
• Schlechte Zähigkeit des Materials oder eine schmale Zugbrücke.

Lösungen:

• Verlängern Sie das Prozessloch auf einer Seite der Fraktur.
• Vergrößern Sie die Breite der Zugbrücke.
• Reparieren Sie den R-Winkel der Sonderform und erhöhen Sie den Bogenübergang.
• Geben Sie Schmiermittel in die Zugbrücke. Beachten Sie, dass diese Methode die Oberfläche des Werkstücks schmutzig macht und nicht für AL-Teile usw. verwendet werden kann.

21. Bei der Verarbeitung von Sonderformen ändert sich die Verarbeitungsgröße

Ursachenanalyse:

Das Werkstück wird während der Bearbeitung durch eine nach vorne gerichtete Druckkraft nach vorne verschoben, was zu einer Vergrößerung des kleinen Winkels L des vorderen Teils führt.

Lösungen:

• Entfernen Sie alle Schatten im Bild und versuchen Sie, das Bild so gut wie möglich zu schminken.
• Ersetzen Sie verschlissene selbstpositionierende Teile der Form durch rückwärtsgerichtete Strukturen für eine bessere Positionierung.

22. Die Gesamtgröße des . (in Bezug auf die Ausdehnung) zu klein oder zu groß ist, was nicht mit der runden Oberfläche vereinbar ist

Ursachenanalyse:

• Fehler bei der Projektbereitstellung.
• Falsche Futtergröße.

Lösungen:

• Berechnen Sie die jeder Biegung zugeordnete Abweichung auf der Grundlage der Gesamtabweichung und der Anzahl der Biegungen in der Abweichungsrichtung.
• Wenn die berechnete Verteilungstoleranz innerhalb des Toleranzbereichs liegt, wird das Werkstück als akzeptabel angesehen.
• Wenn die Größe zu groß ist, verwenden Sie eine kleine V-Nut.
• Wenn die Größe zu klein ist, verwenden Sie eine große V-Nut.

23. Abplatzen oder Lockerung des Zuglochs nach dem Nieten und Verformung

Ursachenanalyse:

• Abplatzungen entstehen durch einen kleinen R-Winkel der Ziehbohrung oder durch übermäßigen Grat am Flansch.
• Die Nieten sind lose, weil die Zuglöcher nicht richtig ausgerichtet sind.
• Die Verformung wird durch falsch ausgerichtete Löcher oder eine falsche Nietmethode verursacht.

Lösungen:

• Verwenden Sie einen Körner mit einem größeren R-Winkel und achten Sie auf die Grate rund um das Ziehloch, wenn Flanschen.
• Erhöhen Sie den Druck, vertiefen Sie die Räumung und verwenden Sie einen Körner mit einem größeren R-Winkel.
• Beheben Sie die Ursache für die falsch ausgerichteten Löcher und die falsche Nietmethode.

24. Die Vernietung des Bolzens ist schief oder das Werkstück ist nach der Vernietung verformt

Ursachenanalyse:

• Das Werkstück wird bei der Bearbeitung nicht geglättet.
• Ungleichmäßige Kraft oder übermäßiger Druck wird auf die Unterseite des Werkstücks ausgeübt.

Lösungen:

• Legen Sie das Werkstück beim Eindrücken des Bolzens flach.
• Verwenden Sie einen Stützrahmen.
• Stellen Sie den Druck neu ein.
• Erhöhen Sie den Spannungsbereich an der Unterseite und verringern Sie den Kraftbereich an der Oberseite.

25. Die beiden Seiten sind nach dem versetzten Biegen nicht parallel 

Ursachenanalyse:

• Die Form ist nicht korrekt kalibriert.
• Die obere und untere Matrizendichtung sind nicht richtig eingestellt.
• Die Ober- und Unterseite des Stempels sind nicht identisch.

Lösungen:

• Kalibrieren Sie die Form neu.
• Passen Sie die Dichtungen an, indem Sie sie vergrößern oder verkleinern.
• Verwenden Sie für die Form eine exzentrische Bearbeitung.
• Achten Sie darauf, dass die obere und untere Form die gleiche Oberfläche haben.

26. Die Oberflächenfalte des Produkts ist zu tief

Ursachenanalyse:

• Kleine V-Rille in der unteren Matrize.
• Kleiner R-Winkel der V-Nut in der unteren Matrize.
• Das Material ist zu weich.

Lösungen:

• Verwenden Sie für die Bearbeitung eine große V-Nut.
• Verwenden Sie eine Form mit einem großen R-Winkel.
• Verwenden Sie Polsterung Biegen (mit Metall oder Gießen Polyurethan).

27. Der Bereich in der Nähe der Biegung, der nach dem Biegen verformt wurde

Ursachenanalyse:

Die Maschine läuft während des Biegevorgangs zu schnell, so dass die Aufwärtsbiegegeschwindigkeit während der Werkstückverformung größer ist als die Geschwindigkeit, mit der der Bediener das Werkstück mit der Hand hält.

Lösungen:

• Verringern Sie die Laufgeschwindigkeit der Maschine.
• Erhöhen Sie die Geschwindigkeit, mit der der Bediener die Hand hält.

28. AL-Teile sind beim Biegen anfällig für Risse 

Das AL-Material neigt aufgrund seiner besonderen Kristallstruktur dazu, beim Biegen entlang paralleler Linien zu brechen.

Lösungen:

• Drehen Sie das AL-Material beim Schneiden so, dass die Biegerichtung senkrecht zur Textur ist, und schneiden Sie es dann.
• Vergrößern Sie den R-Winkel der oberen Matrize.

Weiterführende Lektüre: 12 Lösungen für Probleme beim Blechbiegen