Die Auswahl des Schweißdrahtes sollte sich nach der Art des zu schweißenden Stahls, den Qualitätsanforderungen an die zu schweißenden Teile, den Konstruktionsbedingungen für das Schweißen (Blechdicke, Rillenform, Schweißposition, Schweißbedingungen, Wärmebehandlung nach dem Schweißen, Schweißvorgang usw.) und Kostenüberlegungen richten.
Bei der Auswahl des Schweißdrahtes ist die folgende Reihenfolge zu beachten:
① Wählen Sie den Schweißdraht entsprechend der Stahlsorte der zu schweißenden Struktur.
Bei Kohlenstoffstahl und niedrig legiertem hochfestem Stahl wird hauptsächlich das Prinzip der "gleichen Festigkeitsanpassung" befolgt, wobei der Schweißdraht ausgewählt wird, der die Anforderungen an die mechanische Leistung erfüllt.
Bei hitzebeständigem und witterungsbeständigem Stahl liegt der Schwerpunkt vor allem auf der Konsistenz oder Ähnlichkeit der chemischen Zusammensetzung des Schweißguts und des Grundmaterials, um die Anforderungen an die Hitze- und Korrosionsbeständigkeit zu erfüllen.
② Wählen Sie den Schweißdraht nach den Qualitätsanforderungen des zu schweißenden Teils aus (insbesondere Kerbschlagzähigkeit).
In Abhängigkeit von den Schweißbedingungen, der Nutform, den Schutzgasanteilen und anderen technischen Bedingungen sollten die Schweißwerkstoffe ausgewählt werden, die eine maximale Schweißleistung erzielen und die Schweißkosten senken, so dass die Leistung der geschweißte Verbindung.
③ Wählen Sie den Schweißdraht entsprechend der Schweißposition vor Ort.
Wählen Sie entsprechend der Blechdicke des zu schweißenden Werkstücks den Durchmesser des verwendeten Schweißdrahtes, bestimmen Sie den verwendeten Stromwert und ziehen Sie die Produkteinführungsmaterialien und die Anwendungserfahrungen verschiedener Hersteller heran, um die für die Schweißposition und die aktuelle Verwendung geeignete Schweißdrahtmarke auszuwählen.
Die Leistung des Schweißprozesses umfasst Lichtbogenstabilität, Größe und Menge der Spritzpartikel, Schlackenentfernung, Aussehen und Form der Schweißnaht. Für die Schweißen von Kohlenstoffstahl und niedrig legiertem Stahl (insbesondere beim halbautomatischen Schweißen) werden das Schweißverfahren und die Schweißwerkstoffe hauptsächlich auf der Grundlage der Leistungsfähigkeit des Schweißprozesses ausgewählt.
Der Vergleich der Schweißprozessleistung beim Schutzgasschweißen mit Massivdraht und Fülldraht ist in Tabelle 1 dargestellt.
Tabelle 1 Vergleich der Schweißprozessleistung zwischen Massivdraht und Fülldraht beim Schutzgasschweißen
| Leistung des Schweißprozesses | Massivkern-Schweißdraht | CO2 Schweißen, Schweißdraht mit Flussmittelkern. | ||||
| CO2 Schweißen | Ar+CO2 Schweißen | Schlackenform | Metallpulver Typ | |||
| Schwierigkeit der Bedienung | Flachschweißen | Ultradünnes Blech (δ≤2mm) Dünnes Blech (δ<6mm) Mittleres Blatt (δ>6mm) Dickes Blech (δ>25mm) | Geringfügig schlecht Durchschnitt Gut Gut | Überlegene Überlegene Gut Gut | Geringfügig schlecht Ausgezeichnet Gut Gut | Geringfügig schlecht Ausgezeichnet Gut Gut |
| Horizontal Winkelschweißen | Einzelne Schicht Mehrschichtig | Im Allgemeinen Im Allgemeinen | Gut Gut | Überlegene Überlegene | Gut Gut | |
| Vertikales Schweißen | Abwärts Abwärts | GutGut | Ausgezeichnet Ausgezeichnet | Überlegene Überlegene | Geringfügig unterlegen Geringfügig unterlegen | |
| Schweißnaht Erscheinungsbild | Flachschweißen Horizontale Winkelschweißung Vertikales Schweißen Überkopfschweißen | Durchschnitt Unterdurchschnittlich Durchschnitt Unterdurchschnittlich | Überlegene Überlegene Überlegene Gut Überlegene | Überlegene Überlegene Überlegene Überlegene Überlegene | Ausgezeichnet Gut Durchschnitt Unterdurchschnittlich | |
| Andere | Lichtbogenstabilität Schmelztiefe Spritzer Schlacke Abnehmbarkeit Kantenbiss | Allgemein Ausgezeichnet Geringfügig mangelhaft – Ausgezeichnet | Ausgezeichnet Ausgezeichnet Ausgezeichnet – Ausgezeichnet | Überlegene Überlegene | Überlegene Überlegene Überlegene Geringfügig unterlegen Überlegene | |
Schweißdraht und Flussmittel sind Verbrauchsmaterialien beim Unterpulverschweißen. Schweißen mit einer breiten Palette von metallische Werkstoffevon Kohlenstoffstahl bis hin zu hochnickelhaltigen Legierungen, können mit Schweißdraht und -pulver durchgeführt werden.
Bei der Auswahl des Unterpulverschweißdrahtes muss der Einfluss sowohl der Flussmittelkomponenten als auch des Grundwerkstoffs berücksichtigt werden.
Zur Erzielung unterschiedlicher Schweißnahtzusammensetzungen und mechanischer Eigenschaften kann eine Kombination aus einer Art von Flussmittel (hauptsächlich geschmolzenes Flussmittel) mit mehreren Arten von Schweißdraht verwendet werden, oder eine Art von Schweißdraht kann mit mehreren Arten von Flussmittel (hauptsächlich gesintertes Flussmittel) kombiniert werden.
Für eine bestimmte SchweißkonstruktionDie Entscheidung über den zu verwendenden Schweißdraht und das Schweißpulver sollte nach einer umfassenden Analyse der Zusammensetzung der Stahlsorte, der Anforderungen an die Schweißnaht und der Änderungen der Schweißprozessparameter getroffen werden.
Beim Unterpulverschweißen erfüllt das Flussmittel zwei Aufgaben: Schutz des Schweißguts und Durchführung der metallurgischen Behandlung. Der Schweißdraht dient als Schweißzusatz, während der Schweißnaht auch Legierungselemente zugefügt werden, um an den metallurgischen Reaktionen teilzunehmen.
(1) Schweißdrähte für kohlenstoffarmen Stahl und niedrig Legierter Stahl
Es gibt drei gängige Schweißdrähte für das Unterpulverschweißen von kohlenstoffarmen und niedrig legierten Stählen:
(2) Hochfester Stahl Draht
Diese Art von Schweißdraht enthält mehr als 1% Mangan und zwischen 3% und 0,8%, wie H08MnMoA und H08Mn2MoA. Er wird zum Schweißen von niedrig legiertem, hochfestem Stahl mit hoher Festigkeit verwendet.
Zur Verbesserung der Schweißleistung können dem Schweißdraht Ni, Cr, V und Re zugesetzt werden, je nach Zusammensetzung und Leistungsanforderungen des hochfesten Stahls. Der MN-MO-Schweißdraht wird meist für Schweißgut mit einer Zugfestigkeit von 590 MPa verwendet, wie z. B. H08MnMoA.
Für Schweißgut mit einer Festigkeit von 590 MPa wird häufig Schweißdraht der Serie Mn-Mo verwendet, wie z. B. H08MnMoA, H08Mn2MoA, H10Mn2Mo usw.
Für Schweißnähte mit einer Festigkeit von 690 bis 780 MPa wird häufig Schweißdraht der Serien Mn-Cr-Mo, Mn-Ni-Mo oder Mn-Ni-Cr-Mo verwendet.
Wenn eine höhere Zähigkeit der Schweißnaht erforderlich ist, kann ein Ni-haltiger Schweißdraht verwendet werden, z. B. H08CrNi2MoA usw.
Beim Schweißen von Stahlsorten mit einer Festigkeit von weniger als 690 MPa können Schmelzpulver und Sinterpulver verwendet werden.
Beim Schweißen von hochfestem Stahl mit einer Festigkeit von 780 MPa sollte neben der Auswahl des geeigneten Schweißdrahtes auch gesintertes Flussmittel verwendet werden, um eine hohe Zähigkeit zu erreichen.
Siehe Tabelle 2 zu den mechanischen Eigenschaften, Merkmalen und Verwendungsmöglichkeiten von Massivdraht für das Unterpulverschweißen.
Tabelle 2: Mechanische Eigenschaften, Merkmale und Verwendungen von Massivdraht für das Unterpulverschweißen
| Schweißdraht Qualität | Durchmesser /mm | Merkmale und Anwendungen | Mechanische Eigenschaften von Oberflächenmetall. | |||
| Zugfestigkeit σb /MPa | Streckgrenze σS /MPa | Dehnungsrate δ5 / % | Aufprallenergie AkV / J | |||
| H08A | 2.0～5.0 | Kohlenstoffarme Struktur Stahlschweißen Draht wird am häufigsten beim Unterpulverschweißen in Verbindung mit Schweißpulvern wie HJ430, HJ431 und HJ433 verwendet. Er wird zum Schweißen von Strukturen aus kohlenstoffarmem Stahl und bestimmten niedrig legierten Stählen (wie 16Mn) verwendet. | 410～550 | ≥330 | ≥22 | ≥27(0℃) |
| H08MnA | 2.0～5.8 | Schweißen von Kohlenstoffstahl Draht, der in Verbindung mit Flussmittel für das Unterpulverschweißen verwendet wird, ergibt ein Schweißnahtmetall mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften. Er wird zum Unterpulverschweißen von Kohlenstoffstahl und niedrig legiertem Stahl entsprechender Festigkeitsstufen (wie 16Mn usw.) in Kesseln und Druckbehältern verwendet. | 410～550 | ≥330 | ≥22 | ≥27(0℃) |
| H10Mn2 | 2.0～5.8 | Verkupferter Unterpulverschweißdraht in Verbindung mit den Schweißpulvern HJ130, HJ330 und HJ350 ergibt Schweißnähte mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften. Er wird zum Unterpulverschweißen von Konstruktionen aus Kohlenstoffstahl und niedrig legiertem Stahl (wie 16Mn, 14MnNb usw.) verwendet. | 410～550 | ≥330 | ≥22 | - |
| H10MnSi | 2.0～5.0 | Verkupferter Schweißdraht kann in Verbindung mit dem entsprechenden Flussmittel Schweißgut mit guten mechanischen Eigenschaften erzeugen. Es bietet hohe Schweißeffizienz und zuverlässige Schweißqualität. Es wird zum Schweißen wichtiger Konstruktionen aus kohlenstoffarmem Stahl und niedrig legiertem Stahl verwendet. | 410～550 | ≥330 | ≥22 | ≥27(0℃) |
| HYD047 | 3.0～5.0 | Der Schweißdraht, der mit dem Flussmittel HJ107 gepaart ist, liefert ein geschmolzenes Metall mit ausgezeichneter Beständigkeit gegen Extrusion und körnigen Abrieb. Seine Anti-Riss-Leistung ist hervorragend, und es gibt keine Rissbildung in Kaltverschweißung. Die Oberfläche des Schweißdrahtes ist nahtlos und kann verkupfert werden, was den Schweißvorgang vereinfacht. Der Lichtbogen ist stabil, hat eine hohe Beständigkeit gegen Netzspannungsschwankungen und eine gute Prozessleistung. Er wird üblicherweise für die Beschichtung der Oberfläche von Strangpresswalzen im Walzwerk verwendet. | - | - | - | - |
(3) Schweißdraht für rostfreien Stahl
Die Zusammensetzung des für nichtrostenden Stahl verwendeten Schweißdrahtes sollte der des zu schweißenden nichtrostenden Stahls entsprechen. Für Chrom-EdelstahlEs sollten Schweißdrähte wie HoCr14, H1Cr13 und H1Cr17 verwendet werden.
Für Chrom-Nickel-Edelstahl sollten Schweißdrähte wie H0Cr19Ni9, HoCr19Ni9 und HoCr19Ni9Ti verwendet werden. Für rostfreien Stahl mit sehr niedrigem Kohlenstoffgehalt sollte ein entsprechender Schweißdraht mit sehr niedrigem Kohlenstoffgehalt wie HOOCr19Ni9 verwendet werden.
Das beim Unterpulverschweißen verwendete Flussmittel kann entweder ein Schmelz- oder ein Sinterflussmittel sein. Die Oxidierbarkeit des Flussmittels sollte gering sein, um den Abbrandverlust von Legierungselemente.
Derzeit wird gesintertes Flussmittel im Ausland hauptsächlich für Schweißen von rostfreiem StahlDas Schmelzflussmittel ist in China nach wie vor die wichtigste Methode, obwohl gesintertes Flussmittel entwickelt wird und an Popularität gewinnt.
Schutzgasschweißen wird in drei Typen unterteilt: Schutzgasschweißen (z. B. Wolfram-Inertgas (WIG)-Schweißen und Metall-Inertgas (MIG)-Schweißen), aktives Schutzgasschweißen (Metall-Aktivgas (MAG)-Schweißen) und selbstschützendes Schweißen.
Weiterführende Lektüre: MIG-Schweißen vs. TIG-Schweißen
Reines Argon (Ar) wird verwendet für WIG-SchweißenArgon gemischt mit 2% Sauerstoff (Ar + 2% O2) oder Argon gemischt mit 5% Kohlendioxid (Ar + 5% CO2) wird üblicherweise zum MIG-Schweißen verwendet. Kohlendioxid (CO2)-Gas wird hauptsächlich verwendet für MAG-Schweißen.
Um die Prozessleistung des CO2-Schweißens zu verbessern, kann auch ein Gemisch aus CO2 + Argon oder CO2 + Argon + Sauerstoff oder Fülldraht verwendet werden.
(1) WIG-Schweißdraht
Beim WIG-Schweißen kann ein Zusatzdraht verwendet werden, muss aber nicht. Wird kein Zusatzdraht verwendet, wird der Grundwerkstoff nach dem Aufschmelzen durch den Schweißbrenner direkt verbunden. Schweißwärme.
In Fällen, in denen Schweißdraht verwendet wird, bleibt die Zusammensetzung des Schweißdrahtes nach dem Schmelzen aufgrund des reinen Argons unverändert. Schutzgas das die Oxidation verhindert.
Die Zusammensetzung des Schweißdrahtes ist also die gleiche wie die der Schweißnaht. Einige Schweißer verwenden auch die Basis Metallzusammensetzung als Zusammensetzung des Schweißdrahtes, um die Konsistenz zwischen dem Grundwerkstoff und der Schweißnaht zu gewährleisten.
WIG-Schweißen bietet niedrige Schweißenergie, hohe SchweißnahtfestigkeitPlastizität und Zähigkeit, und es ist leicht, die Leistungsanforderungen zu erfüllen.
(2) MIG- und MAG-Schweißdrähte
Das MIG-Verfahren wird hauptsächlich zum Schweißen von hochlegiertem Stahl, wie z. B. Edelstahl, verwendet. Um die Lichtbogeneigenschaften zu verbessern, wird dem Argongas eine angemessene Menge Sauerstoff (O2) oder Kohlendioxid (CO2) zugesetzt, was als MAG-Verfahren bezeichnet wird. Beim Schweißen von legiertem Stahl kann die Zugabe von 5% CO2 zu Argon die Antiporosität der Schweißnaht verbessern.
Beim Schweißen von rostfreiem Stahl mit sehr niedrigem Kohlenstoffgehalt kann jedoch nur Argon in Verbindung mit 2%-Sauerstoff verwendet werden, um eine Aufkohlung der Schweißnaht zu verhindern. Derzeit wird das MIG-Schweißen von niedrig legiertem Stahl durch das MAG-Schweißen mit Argon gemischt mit 20% CO2 ersetzt.
Beim MAG-Schweißen erfordert das Vorhandensein von Oxidation im Schutzgas eine Erhöhung der desoxidierenden Elemente wie Silizium (Si) und Mangan (Mn) im Schweißdraht.
Andere Bestandteile des Schweißdrahtes können mit dem Grundwerkstoff übereinstimmen oder von ihm abweichen. Beim Schweißen von hochfestem Stahl ist der Kohlenstoffgehalt (C) in der Schweißnaht in der Regel niedriger als der des Grundwerkstoffs, und der Mangangehalt (Mn) sollte höher sein, sowohl aus Gründen der Desoxidation als auch der Legierungszusammensetzung.
Um die Tieftemperaturzähigkeit zu verbessern, sollte der Silizium (Si)-Gehalt in der Schweißnaht nicht zu hoch sein.
(3) CO2-Schweißdraht
CO2 ist ein aktives Gas mit starker Oxidation, so dass der für das CO2-Schweißen verwendete Schweißdraht stark desoxidierende Elemente wie Mangan (Mn) und Silizium (Si) enthalten muss. Mn-Si-Schweißdraht, wie z. B. h08mnsia, H08Mn2SiA, h04mn2sia usw., wird normalerweise für das CO2-Schweißen verwendet.
Der Durchmesser des CO2-Schweißdrahtes reicht von 0,89 mm bis 2,0 mm, wobei Drahtdurchmesser von weniger als oder gleich 2 mm als dünner CO2-Schweißdraht und Drahtdurchmesser von mehr als oder gleich 1,6 mm als dicker CO2-Schweißdraht angesehen werden.
Der Schweißdraht H08Mn2SiA ist ein häufig verwendeter CO2-Schweißdraht mit guter Prozessleistung, der sich zum Schweißen von niedrig legiertem Stahl mit einer Festigkeitsklasse unter 500 MPa eignet.
Für Stahl mit höheren Festigkeitsanforderungen sollte Molybdän (Mo) enthaltender Schweißdraht, wie z.B. H10MnSiMo, verwendet werden.
Elektroschlacke-Schweißen ist ein geeignetes Verfahren zum Schweißen von mittleren und dicken Blechen. Die Elektroschlackeschweißen Draht dient in erster Linie als Schweißzusatzwerkstoff und für Legierungszwecke.
Die üblicherweise verwendeten Drahtqualitäten für das Unterpulverschweißen von kohlenstoffarmen Stählen und niedrig legierten hochfesten Stählen sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Tabelle 3 Übliche Drahtqualitäten für das Unterpulverschweißen von niedriggekohlten Stählen und niedriglegierten hochfesten Stählen.
| Schweißen Stahl Nummer | Häufig verwendete Schweißdrahtmodelle | |
| Q235，Q255 15，20，25 16Mn，09Mn2 15MnV，15MnVCu 15MnVN，14MnMoV，18MnMoNb | H08MnA H08MnA，H10Mn2 H08Mn2Si，H10MN2，H10MnSi，H08MnMoA H08MnMoA，H08Mn2MoVA H10Mn2MoVA，H10Mn2Mo |
Die ersten beiden Buchstaben der Marke "HS" stehen für Schweißdrähte aus Nichteisenmetallen und Gusseisen. Die erste Ziffer der Marke gibt die akademische Zusammensetzung des Schweißdrahtes an, und die zweite und dritte Ziffer bezeichnen verschiedene Marken desselben Schweißdrahttyps.
(1) Oberflächenbehandlung Schweißen Draht
Derzeit gibt es zwei Haupttypen von Sinterkarbid Schweißdrähte zum Auftragen: Gusseisen mit hoher Chromlegierung (Solmait) und Kobaltlegierung (Stellite).
Hochchromlegiertes Gusseisen bietet gute Oxidations- und Kavitationsbeständigkeit, hohe Härte und gute Verschleißfestigkeit. Legierungen auf Kobaltbasis behalten ihre hohe Härte und gute Korrosionsbeständigkeit bei hohen Temperaturen von bis zu 650 Grad bei.
Schweißdrähte mit niedrigem Kohlenstoffgehalt und niedrigem Wolframgehalt haben eine gute Zähigkeit, während Schweißdrähte mit hohem Kohlenstoffgehalt und hohem Wolframgehalt eine hohe Härte, aber eine schlechte Schlagfestigkeit aufweisen.
Hartlegierter Auftragschweißdraht kann mit Sauerstoff-Acetylen, Gas und Wasser überlagert werden. elektrisches Schweißenund andere Methoden.
Obwohl das Acetylen-Sauerstoff-Auftragschweißen eine niedrige Produktionseffizienz hat, ist die Ausrüstung einfach, die Schweißtiefe ist gering und die Menge des geschmolzenen Grundmetalls ist klein, was zu einer hohen Qualität der Auftragschweißung führt. Aus diesem Grund ist es weit verbreitet.
Die Zusammensetzung, die Eigenschaften und die Anwendungen von häufig verwendeten Hartlegierung Auftragschweißdrähte sind in Tabelle 11 aufgeführt.
Tabelle 11: Zusammensetzung, Eigenschaften und Anwendungen von häufig verwendeten Hartlegierungs-Auftragsschweißdrähten
| Klasse | Name | Chemische Zusammensetzung /% | Die Härte der Deckschicht bei Raumtemperatur ist HRC. | Hauptmerkmale und Anwendungen |
| HS101 | Hochchromer Gusseisen-Auftragsschweißdraht | C2.5～3.3 Cr25～31 Ni3～5 Si2.8～4.2 Fe Überschüssiges Material | 48～54 | Das Overlay hat eine ausgezeichnete Oxidations- und Gaskorrosionsbeständigkeit, hohe Härte und gute Abriebfestigkeit. Allerdings sollte es nicht über 500℃ verwendet werden, da es die Härte zu reduzieren. Es ist geeignet für Overlay Schweißanwendungen die Verschleißfestigkeit, Oxidationsbeständigkeit oder Gaskorrosionsbeständigkeit erfordern, wie z. B. Baggerzähne, Pumpenbuchsen, Dieselmotorventile, Auspuffschaufeln usw. |
| HS103 | Hochchromer Gusseisen-Auftragsschweißdraht | C3～4 Cr25～32 Co4～6 B0.5～1.0 Fe Überschüssiges Material | 58～64 | Das Overlay hat eine ausgezeichnete Oxidationsbeständigkeit, eine hohe Härte und eine gute Verschleißfestigkeit, aber eine schlechte Schlagfestigkeit. Es ist schwer zu schneiden und kann nur geschliffen werden. Es wird für Anwendungen verwendet, die eine hohe Verschleißfestigkeit erfordern, wie z. B. Getriebebohrwellen, Kohlenlochbagger, Brecherwalzen, Pumpenrahmen, Mischflügel usw. |
| HS111 | Auftragschweißdraht auf Kobaltbasis (Äquivalent zu AWSRCoCr-A) | C0.9～1.4 Cr26～32 W3.5～6.0 Fe≤2,0 Co Überschüssiges Material | 40～45 | Die Co-Cr-W-Legierung mit dem niedrigsten C- und W-Gehalt weist die beste Zähigkeit auf, kann Stößen unter kalten und heißen Bedingungen widerstehen, hat eine geringe Neigung zur Rissbildung und weist eine gute Korrosions-, Hitze- und Verschleißbeständigkeit auf. Sie wird dort eingesetzt, wo eine gute Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit bei hohen Temperaturen erforderlich ist, wie z. B. bei Hochtemperatur-Hochdruckventilen und heißen Scherenmessern, Warmumformung stirbt, usw. |
| HS112 | Schweißdraht auf Kobaltbasis (Äquivalent zu AWSRCoCr-B) | C1.2～1.7 Cr26～32 W7～9.5 Fe≤2,0 Co Überschüssiges Material | 45～50 | Diese Co-Cr-W-Legierung hat eine mittlere Härte, eine bessere Verschleißfestigkeit als HS111, aber eine etwas geringere Plastizität. Sie hat eine gute Korrosions-, Hitze- und Verschleißbeständigkeit und kann diese Eigenschaften bei Temperaturen bis zu 650 °C beibehalten. Sie wird für das Auftragsschweißen von Hochtemperatur-Hochdruckventilen, Ventilen für Verbrennungsmotoren, Scherenmessern aus synthetischen Fasern, Hochdruckpumpenbuchsen und Innenauskleidungshülsen, Warmwalzrollen usw. verwendet. |
| HS113 | Overlay-Schweißdraht auf Kobaltbasis | C2.5～3.0 Cr27～33 W15～19 Fe≤2,0 Co Überschüssiges Material | 55～60 | Das Overlay hat eine hohe Härte und eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit, aber eine geringe Schlagfestigkeit und eine große Neigung zur Rissbildung beim Overlay-Schweißen. Es hat eine gute Beständigkeit, Hitze- und Verschleißfestigkeit und kann diese Eigenschaften bei Temperaturen bis zu 650 °C beibehalten. Es wird hauptsächlich für das Auftragschweißen von Getriebelagern, Kesselflügeln, Brecherflügeln, Schneckenförderern und anderen Verschleißteilen verwendet. |
| HS114 | Overlay-Schweißdraht auf Kobaltbasis | C2.4～3.0 Cr27～33 W11～14 Fe≤2,0 Co Überschüssiges Material | ≥52 | Auftragschweißdraht aus einer kohlenstoffreichen Co-Cr-W-Legierung hat eine gute Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit, aber eine geringe Kerbschlagzähigkeit. Er wird hauptsächlich zum Auftragschweißen von Hochtemperatur-Gasturbinen, Flugzeugturbinenschaufeln, Getriebelagern, Kesselschaufeln und anderen Verschleißteilen verwendet. |
| HS115 | Schweißdraht auf Kobaltbasis (Äquivalent zu AWSSRCoCr-E) | C0.15～0.35 Cr25.5～29 Mo5～6 Ni1.75～3.25 Co Überschüssiges Material | ≥27 | Der Mo-verstärkte kohlenstoffarme Cr-Mo-Schweißdraht hat eine gute Hochtemperaturkorrosionsbeständigkeit, Schlagfestigkeit und Hochtemperaturfestigkeit. Er wird zum Auftragschweißen verschiedener Ventile, Ventilsitze, Turbinenschaufeln, Gussformen und Extrusionsformen verwendet. |
| HS116 | Auftragschweißdraht auf Kobaltbasis (entspricht AWSRCoCr-C) | C0.70～1.20 Cr30～34 W12.5～15.5 Co Überschüssiges Material | 46～50 | Das Overlay hat eine höhere Verschleißfestigkeit und Hochtemperaturfestigkeit, aber eine geringere Zähigkeit. Sie hat eine gute Korrosionsbeständigkeit unter Schwefelsäure-, Phosphorsäure- und Salpetersäurebedingungen. Es wird für das Auftragsschweißen von Heißpressformen aus Kupfer- und Aluminiumlegierungen usw. verwendet. |
| HS117 | Overlay-Schweißdraht auf Kobaltbasis | C2.30～2.60 Cr31～34 W16～18 Co Überschüssiges Material | ≥53 | Das Overlay hat eine hohe Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit und kann diese Eigenschaften bei Temperaturen bis zu 800℃ beibehalten. Es wird für Pumpenbuchsen und rotierende Dichtungsringe, Verschleißplatten usw. verwendet. |
(2) Kupfer und Kupfer Legierungsschweißen Draht
Schweißdrähte aus Kupfer und Kupferlegierungen werden üblicherweise verwendet für Schweißen von Kupfer und Kupferlegierungen, und Messingschweißdrähte werden auch häufig zum Löten von Kohlenstoffstahl, Gusseisen und Hartmetallwerkzeugen verwendet.
Eine Vielzahl von Schweißverfahren kann zum Schweißen von Kupfer und Kupferlegierungen verwendet werden, wobei die richtige Wahl des Schweißzusatzes für die Erzielung qualitativ hochwertiger Schweißnähte entscheidend ist. Beim Sauerstoff-Acetylen-Gasschweißen sollte es in Verbindung mit Gas verwendet werden Schweißflussmittel.
Die Arten und die chemische Zusammensetzung von Schweißdrähten aus Kupfer und Kupferlegierungen sind in Tabelle 5 aufgeführt. Die üblicherweise verwendeten Sorten, Modelle und Anwendungen von Kupfer und kupferlegierte Schweißdrähte sind in Tabelle 6 aufgeführt.
Tabelle 5: Typen und chemische Zusammensetzung von Schweißdrähten aus Kupfer und Kupferlegierungen
| Typ | Modellnummer | Chemische Zusammensetzung / % | ||||||||||||
| Cu | Zn | Sn | Si | Mn | Ni | Fe | P | Pb | Al | Ti | S | Gesamtmenge der anderen Elemente | ||
| Kupfer | HSCu | ≥98.0 | * | ≤1.0 | ≤0.5 | ≤0.5 | * | * | ≤0.15 | ≤0.02 | ≤0.01 | - | - | ≤0.05 |
| Messing | HSCuZn-1 | 57.0～60.0 | Marge | 0.5～1.5 | - | - | - | - | - | ≤0.05 | ≤0.01 | - | - | ≤0.05 |
| HSCuZn-2 | 56.0～60.0 | 0.8～1.1 | 0.04～0.15 | 0.01～0.5 | - | 0.25～1.20 | ||||||||
| HSCuZn-3 | 56.0～62.0 | 0.5～1.5 | 0.1～0.5 | ≤1.0 | ≤1.5 | ≤0.5 | ||||||||
| HSCuZn-4 | 61.0～63.0 | - | 0.3～0.7 | - | - | - | ||||||||
| Neusilber | HSCuZnNi | 46.0～50.0 | - | - | ≤0.25 | - | 9.0～11.0 | - | ≤0.25 | ≤0.05 | ≤0.02 | - | - | ≤0.50 |
| HSCuNi | Marge | - | * | ≤0.15 | ≤1.0 | 29.0～32.0 | 0.40～0.75 | ≤0.02 | ≤0.02 | 0.20～0.50 | ≤0.01 | |||
| Bronze | HSCuSi | Marge | ≤1.5 | ≤1.0 | 2.8～4.0 | ≤1.5 | * | ≤0.5 | * | ≤0.02 | * | - | - | ≤0.5 |
| HSCuSn | * | 6.0～9.0 | * | * | * | * | 0.10～0.35 | ≤0.01 | ||||||
| HSCuAl | ≤1.0 | - | ≤0.10 | ≤2.0 | - | - | * | 7.0～9.0 | ||||||
| HSCuAlNi | ≤1.0 | - | ≤0.10 | 0.5～3.0 | 0.5～3.0 | ≤2.0 | * | 7.0～9.0 | ||||||
Anmerkung: Die Gesamtmenge der Verunreinigungen umfasst die Summe der mit einem Sternchen (*) gekennzeichneten Elemente.
Tabelle 6: Marke, Modell und Verwendungszweck der üblicherweise verwendeten Schweißdrähte aus Kupfer und Kupferlegierungen.
| Klasse | Modellnummer | Name | Chemische Zusammensetzung /% | Schmelzpunkt /℃ | Anwendungen: |
| HS201 | HSCu | Spezial-Sonderanfertigung Lila Kupferschweißen Draht | Sn1.1 Si0,4 Mn0,4 Rest Cu | 1050 | Wird als Zusatzwerkstoff beim Argon-Lichtbogenschweißen und beim Autogen-Acetylenschweißen verwendet Gasschweißen aus rotem Kupfer. |
| HS202 | - | Kupferschweißdraht mit niedrigem Phosphorgehalt | P0.3 Rest Cu | 1060 | Dient als Schweißzusatzwerkstoff beim Autogen- und Lichtbogenschweißen von Rotkupfer. |
| HS220 | HSCuZn-1 | Zinn Schweißen von Messing Draht | Cu59 Sn1 Rest Zn | 860 | Wird als Schweißzusatzwerkstoff beim Autogen- und Schutzgasschweißen von Messing verwendet. Auch geeignet für Hartlöten von KupferKupferlegierungen und Kupfernickellegierungen. |
| HS221 | HSCuZn-3 | Zinn-Messing-Schweißdraht | Cu60 Sn1 Si0.3 Rest Zn | 890 | Dient als Schweißzusatzwerkstoff beim Autogen- und Kohlelichtbogenschweißen von Messing. Es wird auch häufig verwendet in Hartlöten Kupfer, Stahl, Kupfer-Nickel-Legierungen, Grauguss und zum Einlegen von Werkzeugen aus Hartlegierungen. |
| HS222 | HSCuZn-2 | Eisen-Messing-Schweißdraht | Cu58 Sn0.9 Si0,1 Fe0.8 Rest Zn | 860 | Wird als Schweißzusatzwerkstoff beim Autogen- und Lichtbogenschweißen von Messing verwendet. Es kann auch zum Hartlöten von Kupfer, Stahl, Kupfer-Nickel-Legierungen, Grauguss und zum Einlegen von Werkzeugen aus Hartlegierungen verwendet werden. |
| HS224 | HSCuZn-4 | Silizium-Messing-Schweißdraht | Cu62 Si0,5 Rest Zn | 905 | Wird als Schweißzusatzwerkstoff beim Autogen- und Lichtbogenschweißen von Messing verwendet. Er kann auch zum Löten von Kupfer, Kupfernickel und Grauguss verwendet werden. |
(3) Aluminium und Aluminium Legierungsschweißen Draht
Schweißdrähte aus Aluminium und Aluminiumlegierungen werden als Schweißzusatzwerkstoff für Aluminiumlegierungen verwendet. Argon-Lichtbogenschweißen und Sauerstoff-Acetylen-Gasschweißen. Die Auswahl des Schweißdrahtes richtet sich hauptsächlich nach der Art des Grundwerkstoffs, der Rissfestigkeit, den mechanischen Eigenschaften und der Korrosionsbeständigkeit der Stumpfnaht.
Im Allgemeinen werden zum Schweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen Schweißdrähte mit der gleichen oder einer ähnlichen Marke wie der Grundwerkstoff verwendet, um eine bessere Korrosionsbeständigkeit zu erreichen.
Beim Schweißen von wärmebehandelten Verstärkungen Aluminiumlegierungen mit einer hohen Neigung zur Heißrissbildung konzentriert sich die Auswahl des Schweißdrahtes hauptsächlich auf die Lösung der Rissbeständigkeit. In diesem Fall unterscheidet sich die Zusammensetzung des Schweißdrahtes erheblich von der des Grundwerkstoffs.
Die gebräuchlichen Typen und Anwendungen von Schweißdrähten aus Aluminium und Aluminiumlegierungen sind in Tabelle 8 aufgeführt.
Tabelle 7: Arten und chemische Zusammensetzungen von Schweißdrähten aus Aluminium und Aluminiumlegierungen.
| Typ | Modellnummer | Chemische Zusammensetzung/% | |||||||||||
| Si | Fe | Cu | Mn | Mg | Cr | Zn | Ti | V | Zr | Al | Gesamtmenge der anderen Elemente | ||
| Reines Aluminium | SAl-1 | Fe+Si≤1,0 | 0.05 | 0.05 | - | - | 0.10 | 0.05 | - | - | ≥99.0 | 0.15 | |
| SAl-2 | 0.20 | 0.25 | 0.40 | 0.03 | 0.03 | 0.04 | 0.03 | ≥99.7 | |||||
| SAl-3 | 0.30 | 0.30 | - | - | - | - | - | ≥99.5 | |||||
| Aluminium Magnesium | SAlMg-1 | 0.25 | 0.40 | 0.10 | 0.50～1.0 | 2.40～3.0 | 0.05～0.20 | - | 0.05～0.20 | Marge | |||
| SAlMg-2 | Fe+Si≤0,45 | 0.05 | 0.01 | 3.10～3.90 | 0.15～0.35 | 0.20 | 0.05～0.15 | ||||||
| SAlMg-3 | 0.40 | 0.40 | 0.10 | 0.50～1.0 | 4.30～5.20 | 0.05～0.25 | 0.25 | 0.15 | |||||
| SAlMg-5 | 0.40 | 0.40 | - | 0.20～0.60 | 4.70～5.70 | - | - | 0.05～0.20 | |||||
| Aluminium Kupfer | SAlCu | 0.20 | 0.30 | 5.8～6.8 | 0.20～0.40 | 0.02 | 0.10 | 0.10～0.20 | 0.05～0.15 | 0.10～0.25 | |||
| Aluminium Mangan | SAlMn | 0.60 | 0.70 | - | 1.0～1.6 | - | - | - | - | - | |||
| Aluminium Silizium | SAlSi-1 | 4.5～6.0 | 0.80 | 0.30 | 0.05 | 0.05 | 0.10 | 0.20 | |||||
| SAlSi-2 | 11.0～13.0 | 0.80 | 0.30 | 0.15 | 0.10 | 0.20 | - | ||||||
Hinweis: Wenn nicht anders angegeben, stellt eine einzelne Zahl den Höchstwert dar.
Tabelle 8: Zusammensetzung und Verwendung von Schweißdrähten aus Aluminium und Aluminiumlegierungen.
| Klasse | Chemische Zusammensetzung/% | Schmelzpunkt ℃ | Anwendungen: |
| HS301 (Draht 301) | Al≥99.5% Si≤0.3% Fe≤0.3% | 660 | Schweißen von Reinaluminium und Aluminiumlegierungen, die keine hohe Schweißleistung erfordern. |
| HS311 (Draht 311) | Si4.5～6.0% Fe≤0.6% Rest Al | 580～610 | Schweißen von Aluminium andere Legierungen als Aluminium-Magnesium-Legierungen, insbesondere wärmebehandelte verfestigte Aluminiumlegierungen, die zu Heißrissen neigen. |
| HS321 (Draht 321) | Mn1.0～1.6% Si≤0.6% Fe≤0.7% Rest Al | 643～654 | Schweißen von Aluminium-Mangan- und anderen Aluminium-Legierungen. |
| HS331 (Draht 331) | Mg4.7～5.7% Mn0.2～0.6% Si≤0.4% Fe≤0.4% Ti0.05～0.2% Rest Al | 638～660 | Schweißen von Aluminium-Magnesium-Legierungen und Aluminium-Zink-Magnesium-Legierungen, Reparaturschweißen von Aluminium-Magnesium legierte Gussteile. |
(4) Gusseisen-Schweißdraht
Gusseisenschweißdraht wird hauptsächlich für die Reparatur von Gusseisen durch Gasschweißen verwendet. Die Temperatur der Sauerstoff-Acetylen-Flamme (weniger als 3400°C) ist viel niedriger als die Lichtbogentemperatur (6000°C), und die heißen Stellen sind nicht konzentriert, so dass es besser geeignet ist für die Reparatur von dünnwandigen Gussteilen aus Grauguss.
Darüber hinaus verringert die niedrigere Flammentemperatur beim Gasschweißen die Verdampfung des Sphärogusses, was für die Erhaltung des Gefüges des Sphärogusses in der Schweißnaht von Vorteil ist.
Derzeit gibt es zwei Arten von Sphäroguss-Schweißdrähten für das Gasschweißen: Seltene Erden Magnesiumlegierung und schwere Seltene Erden auf Yttriumbasis. Yttrium hat einen hohen Siedepunkt und ist widerstandsfähiger gegen den Rückgang der Sphäroidisierung als Magnesium, wodurch es die Sphäroidisierung der Schweißnaht effektiver gewährleistet. Infolgedessen wurde es in den letzten Jahren häufig verwendet.
Das Modell und die chemische Zusammensetzung des Gusseisenschweißdrahtes sind in Tabelle 9 angegeben. Die Zusammensetzungsmerkmale und Verwendungszwecke der üblicherweise verwendeten Gasschweißdrähte für die Reparatur von Gusseisen sind in Tabelle 10 aufgeführt.
Tabelle 9 Modell und chemische Zusammensetzung von Gusseisen-Schweißdraht
| Modell oder Marke | Chemische Zusammensetzung/% | ||||||||
| C | Si | Mn | S | P | Ni | Mo | Ce | Mittel zur Sphäroisierung | |
| RZC-1 | 3.2～3.5 | 2.7～3.0 | 0.60～0.75 | ≤0.10 | 0.50～0.75 | - | - | - | - |
| RZC-2 | 3.5～4.5 | 3.0～3.8 | 0.30～0.80 | ≤0.05 | - | - | - | - | |
| RZCH | 3.2～3.5 | 2.0～2.5 | 0.50～0.70 | 0.20～0.40 | 1.2～1.6 | 0.25～0.45 | - | - | |
| RZCQ-1 | 3.2～4.0 | 3.2～3.8 | 0.10～0.40 | ≤0.015 | ≤0.05 | ≤0.50 | - | ≤0.20 | 0.04～0.10 |
| RZCQ-2 | 3.5～4.2 | 3.5～4.2 | 0.50～0.80 | ≤0.03 | ≤0.10 | - | - | - | 0.04～0.10 |
| HS401Heißschweißdraht | 3.0～4.2 | 2.8～3.6 | 0.30～0.80 | ≤0.08 | Mittel zur Sphäroisierung | - | - | - | - |
| HS401Kaltschweißdraht | 3.0～4.2 | 3.8～4.8 | 0.30～0.80 | - | - | - | - | ||
| HS402 Schwerer Seltenerd-Schweißdraht | 3.8～4.2 | 3.0～3.6 | 0.50～0.80 | ≤0.05 | ≤0.50 | - | - | - | Schwere Seltene Erden auf Yttriumbasis 0,08-0,10 |
| Leichter Seltenerd-Schweißdraht | 3.5～4.0 | 3.5～3.9 | 0.50～0.80 | ≤0.03 | ≤0.10 | - | - | - | Seltene Erden Magnesium 0,03-0,04 |
Hinweis: Das Modell (RZC×-×) und die chemische Zusammensetzung des Gusseisen-Schweißdrahtes sind nach GB 10044-1988 formuliert. Die Marke (HS4××) und die chemische Zusammensetzung des Gusseisen-Schweißdrahtes sind im "Material zum Schweißen Produktmuster", diejenigen ohne Marke sind Nicht-Standard-Schweißdrähte.
Tabelle 10: Zusammensetzung und Verwendung von häufig verwendetem Gusseisen-Gasschweißdraht.
| Klasse | Modellnummer | Chemische Zusammensetzung / % | Anwendungen: |
| HS401 | RZC-2 | C3.0～4.2 Si2.8～3.6 Mn0,3～0,8 | Zum Schweißen und Reparieren von Grau Eisengussteilewie z. B. die Restaurierung bestimmter Graugussteile und das Schweißen und Auftragen von landwirtschaftlichen Werkzeugen, zu geringen Kosten. |
| HS402 | RZCQ-2 | C3.8～4.2 Si3.0～3.6 Mn0,5～0,8 RE0.08～0.15 | Zum Schweißen und Auftragen von Teilen aus duktilem Eisen. |
Je nach der Struktur des Schweißdrahtes kann Fülldraht in Naht- und Nahtlosdraht unterteilt werden. Nahtloser Schweißdraht, der mit Kupfer beschichtet werden kann, um die Leistung zu verbessern und die Kosten zu senken, ist die Richtung der künftigen Entwicklung. Fülldraht kann auch nach dem Vorhandensein von Schutzgas in gasgeschützten und selbstgeschützten Draht unterteilt werden.
Das Kernpulver von Fülldraht ist dem der Elektrodenumhüllung ähnlich und enthält Lichtbogenstabilisatoren, Desoxidationsmittel, Schlackenbildner und Legierungsmittel. Je nach dem Vorhandensein von Schlackenbildnern im Schweißpulver kann der Draht in "Fülldrahttyp" und "Metallpulvertyp" unterteilt werden. Die Basizität der Schlacke unterteilt den Schweißdraht weiter in Titan, Titan-Kalzium und Kalzium-Typen.
Titanschlacke-Pulverdraht hat eine attraktive Schweißraupenbildung, eine gute Schweißleistung in allen Positionen, einen stabilen Lichtbogen und minimale Spritzer, aber die Zähigkeit und Rissbeständigkeit des Schweißguts ist schlecht. Kalziumschlacke-Pulverdraht hat eine ausgezeichnete Schweißzähigkeit und Rissbeständigkeit, aber die Schweißraupenbildung und die Schweißleistung sind etwas schlechter. Das Titan-Kalziumschlacke-System ist ein Kompromiss zwischen diesen beiden Systemen.
Die Schweißleistung von Metallpulver-Fülldraht ist ähnlich wie die von Massivdraht, und er hat eine bessere Abscheidungseffizienz und Rissbeständigkeit im Vergleich zu "Pulverdraht".
Der Kern der meisten Metallpulverdrähte enthält Metallpulver (z. B. Eisenpulver und Desoxidationsmittel) und einen speziellen Lichtbogenstabilisator, der eine geringere Schlackenbildung, einen hohen Wirkungsgrad, minimale Spritzer, einen stabilen Lichtbogen, einen niedrigen Gehalt an diffusem Wasserstoff in der Schweißnaht und eine verbesserte Rissbeständigkeit gewährleistet.
Die Querschnittsform des Fülldrahtes hat einen erheblichen Einfluss auf die Schweißverfahren und metallurgischen Eigenschaften. Es kann in einfache O-Form und komplexe Faltformen unterteilt werden, wie Quincunx, T-Form, E-Form und Zwischenformen der Drahtfüllung.
Je komplexer und symmetrischer die Querschnittsform des Drahtes ist, desto stabiler ist der Lichtbogen und desto ausreichender ist die metallurgische Reaktion und der Schutz, den der Fülldraht bietet.
Dieser Unterschied nimmt jedoch mit abnehmendem Drahtdurchmesser ab, und wenn der Durchmesser weniger als 2 mm beträgt, ist der Einfluss der Form nicht signifikant.
Fülldraht hat eine ausgezeichnete Schweißleistung, eine gute Schweißqualität und eine gute Anpassungsfähigkeit an Stahl. Er kann zum Schweißen verschiedener Arten von Stahl Strukturen, darunter kohlenstoffarmer Stahl, niedrig legierter hochfester Stahl, warmfester Stahl, hitzebeständiger Stahl, rostfreier Stahl und verschleißfester Belag.
Zu den verwendeten Schutzgasen gehören CO2 und Ar + CO2mit CO2 für gewöhnliche Strukturen und Ar + CO2 für wichtige Strukturen verwendet. Der Draht ist für das automatische oder halbautomatische Schweißen geeignet und kann mit Gleichstrom- oder Wechselstrom-Lichtbogenschweißen verwendet werden.
Die meisten dieser Schweißdrähte gehören zum Titanschlackensystem und sind für ihre gute Schweißbarkeit und hohe Produktivität bekannt. Sie werden häufig in verschiedenen Industriezweigen wie dem Schiffbau, dem Brückenbau, dem Fahrzeugbau usw. eingesetzt. Es gibt verschiedene Typen von Fülldrähten sowohl für kohlenstoffarmen als auch für hochfesten Stahl.
Unter dem Gesichtspunkt der Festigkeit haben Fülldrähte mit Zugfestigkeiten von 490MPa und 590MPa weite Verbreitung gefunden.
Bei einigen liegt der Schwerpunkt auf der Prozessleistung, bei anderen auf den mechanischen Eigenschaften der Schweißnaht und der Rissbeständigkeit. Einige sind für das Schweißen in allen Positionen geeignet, einschließlich des vertikalen Schweißens nach unten, und andere sind speziell für Kehlnähte.
Es gibt über 20 Arten von Fülldrähten aus rostfreiem Stahl, darunter solche aus rostfreiem Chrom-Nickel-Stahl und rostfreiem Chromstahl. Der Durchmesser dieser Schweißdrähte reicht von 0,8 mm bis 1,6 mm, so dass sie zum Schweißen von dünnen, mittleren und dicken Edelstahlblechen geeignet sind.
Das am häufigsten verwendete Schutzgas für diese Drähte ist CO2obwohl ein Gemisch aus Argon und CO2 (in einem Verhältnis von 20% zu 50%) verwendet werden.
Um die Verschleißfestigkeit zu verbessern oder bestimmte Eigenschaften auf Metalloberflächen zu erzielen, muss eine bestimmte Menge an Legierungselementen aus dem Schweißdraht übertragen werden. Dies kann jedoch eine Herausforderung sein, da die Kohlenstoffgehalt und Legierungselemente im Schweißdraht.
Mit der Einführung von Fülldrähten können diese Legierungselemente dem Flussmittelkern hinzugefügt werden, was den Herstellungsprozess vereinfacht. Infolgedessen ist die Verwendung von Fülldrähten für das Auftragen von verschleißfesten Oberflächen mit getauchtem Lichtbogen zu einer gängigen Methode geworden und wird weithin eingesetzt.
Durch Zugabe von Legierungselementen zum gesinterten Flussmittel ist es auch möglich, nach dem Auftragschweißen eine Auftragsschicht mit entsprechenden Komponenten zu erhalten. Dieses Verfahren kann in Kombination mit Massivkern- oder Fülldrähten unterschiedliche Anforderungen an die Oberflächenbeschichtung erfüllen.
Die gängigen Methoden für Fülldraht-CO2 Auftragschweißen und Fülldraht-Unterpulverauftragschweißen zeichnen sich durch eine hohe Schweißleistung und eine ausgezeichnete Schweißprozessleistung aus, einschließlich eines stabilen Lichtbogens, minimaler Spritzer, einfacher Schlackenentfernung und einer glatten Oberfläche.
Die Methode mit Fülldraht CO2 Die Auftragschweißung wird meist für Auftragschichten mit niedriger Legierungszusammensetzung verwendet und kann nur für den Übergang von Legierungselementen im Fülldraht verwendet werden.
Beim UP-Schweißen mit Fülldraht werden dagegen Fülldrähte mit größerem Durchmesser (3,2 mm bis 4,0 mm) verwendet, was zu einer deutlich höheren Schweißproduktivität führt. Die Verwendung von Flussmittel ermöglicht die Übertragung von Legierungselementen, wodurch eine höhere Legierungszusammensetzung in der Auftragschicht erreicht werden kann, die von 14% bis 20% reicht, um unterschiedlichen Anwendungsanforderungen gerecht zu werden.
Dieses Verfahren wird hauptsächlich für die Beschichtung von verschleißfesten und korrosionsbeständigen Teilen wie Walzen, Speisewalzen und Stranggusswalzen eingesetzt.
Selbstgeschützter Schweißdraht ist ein Schweißdraht, der Lichtbogenschweißen ohne Schutzgas oder Flussmittel ausführen kann, was zu qualifizierten Schweißnähten führt.
Selbstgeschützter Fülldraht enthält Pulver und Metallpulver, die der Schlacken- und Gasbildung sowie der Desoxidation dienen, entweder im Stahlblech oder auf der Oberfläche des Schweißdrahtes.
Während des Schweißens verwandelt sich das Pulver unter der Einwirkung des Lichtbogens in Schlacke und Gas und bietet so einen Schlacken- und Gasschutz, ohne dass ein zusätzlicher Gasschutz erforderlich ist.
Selbstabgeschirmte Fülldrähte haben eine höhere Abscheidungseffizienz als Elektroden.
In Bezug auf Flexibilität und Windbeständigkeit ist das Feldschweißen mit selbstschützendem Fülldraht besser als das Schutzgasschweißen und kann in der Regel bei Windgeschwindigkeiten von bis zu vier Stufen geschweißt werden.
Da kein Schutzgas erforderlich ist und er sich für Arbeiten vor Ort oder in großer Höhe eignet, wird Schutzgasschweißdraht häufig auf Baustellen und in der Montage eingesetzt.
Allerdings ist die Plastizität und Zähigkeit des Schweißguts bei selbstgeschütztem Schweißdraht im Allgemeinen geringer als bei Fülldraht mit Schutzgas.
Gegenwärtig wird selbstschützender Schweißdraht hauptsächlich zum Schweißen von Stahlkonstruktionen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt verwendet und wird nicht für das Schweißen wichtiger Konstruktionen wie hochfestem Stahl empfohlen.
Darüber hinaus erzeugt Schweißdraht mit Eigenschutz eine erhebliche Menge an Rauch und Staub während des Schweißens, so dass bei Arbeiten in engen Räumen eine angemessene Belüftung gewährleistet sein muss.
Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.
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