Этот процесс предполагает использование полости пресс-формы для подачи высокого давления на расплавленный металл. Формы обычно изготавливаются из более прочных сплавов и похожи на те, что используются при литье под давлением.
Литье в песчаные формы предполагает создание формы с помощью песка. Готовое изделие или деревянная модель помещается в песок, и песок заполняет форму. Чтобы удалить модель перед заливкой металла, форму делают из двух или более частей. Процесс включает в себя создание отверстий и вентиляционных отверстий для заливки металла и систему заливки. После заливки металла он остается на месте до тех пор, пока не застынет. После извлечения деталей форма разрушается, поэтому для каждой отливки необходимо изготовить новую форму.
Литье по выплавляемым моделям, также известное как литье по выплавляемым моделям, включает в себя следующие процессы: впрыскивание воска, полировка воска, погружение, депарафинизация, заливка жидкого металла и последующая обработка.
Литье по выплавляемым моделям начинается с изготовления восковой формы желаемой детали, которая затем покрывается суглинок-формой. Затем суглинок запекается, чтобы сформировать керамическую форму. Восковая форма расплавляется в процессе запекания, оставляя только керамическую форму.
В суглинистой форме остается литник, через который расплавленный металл заливается в форму. После охлаждения получается готовая деталь.
Это метод ковки с использованием пресс-формы на специальном штамповка оборудование для формовки заготовок. По типу оборудования штамповка подразделяется на штамповку молотом, штамповку кривошипным прессом, штамповку на плоской ковочной машине, штамповку на фрикционном прессе и т.д. Ковка валков - это формование пластика процесс получения требуемой поковки или ковочной заготовки для материала под действием пары обратно вращающихся штампов. Это особая форма формовочной прокатки (продольной прокатки).
Ковка - это метод изготовления, который предполагает использование кузнечный пресс давление на металлическую заготовку, вызывающее пластическую деформацию и приводящее к улучшению механических свойств, формы и размеров.
Ковка - одна из двух составляющих штамповки, вторая - штамповка.
Микроструктура оптимизируется в процессе ковки, устраняя такие дефекты, как рыхлое литье в процессе выплавки. Это, в сочетании с сохранением полной обтекаемости металла, приводит к тому, что поковки имеют механические свойства, как правило, превосходящие свойства литых деталей из того же материала.
Детали, подвергающиеся большим нагрузкам и тяжелым условиям работы в соответствующем оборудовании, чаще всего изготавливаются из поковок, за исключением простых форм, таких как прокатные листы, профили или детали под сварку.
Каландрирование, также известное как прокатка, - это процесс формирования металлического слитка с помощью пары валков.
Если температура металла превышает температуру его рекристаллизации, процесс называется горячей прокаткой. Если нет - холодной прокаткой.
Прокатка - наиболее распространенный метод обработки металла.
Суть литья под давлением заключается в заполнении литьё под давлением полость формы с жидким или полужидким металлом на высокой скорости под действием высокого давления, а также для формирования и затвердевания деталей отливки под давлением.
Метод литья предполагает заполнение литейной формы жидким металлом, который затем застывает под действием газа низкого давления.
Первоначально литье под низким давлением использовалось в основном для производства алюминия литьё из сплавовНо с тех пор ее применение расширилось, и она стала использоваться для производства отливок из материалов с высокой температурой плавления, таких как медь, железо и сталь.
При центробежном литье жидкий металл впрыскивается в высокоскоростную вращающуюся литейную форму, где под действием центробежной силы он заполняет ее и формируется в литейные детали.
Сайт тип литья Форма, используемая при центробежном литье, может различаться в зависимости от формы, размера и объема производства. Она может быть изготовлена из неметаллические материалы например, песок, раковина или раковина плавильной формы, металл, слой покрытия или слой смоляного песка на металлической форме.
При литье по выплавляемым моделям из пенопласта модель из пенопласта, сходная по размеру с желаемыми деталями отливки, соединяется с парафином, чтобы сформировать модель кластера. После покраски и сушки модель утапливается в сухом кварцевом песке и формируется с помощью вибрации. Затем форма заливается под отрицательным давлением, в результате чего модель испаряется, а жидкий металл занимает свое место и застывает, образуя детали отливки.
Литье по пенопласту - это относительно новый процесс, который обеспечивает практически бесконечную точность.
Этот процесс не требует ни матрицы, ни разделительной поверхности, ни песчаного стержня, что позволяет получать отливки без облетающих кромок, заусенцев и углов осадки. Это также уменьшает погрешности в размерах, вызванные сочетанием модели и стержня.
Жидкостная штамповка, также известная как прямое экструзионное литье, предполагает впрыскивание расплавленного металла или полутвердого сплава непосредственно в открытую форму. Затем форма закрывается, чтобы создать поток расплава и сформировать внешние контуры изделия. Затем прикладывается высокое давление для создания пластической деформации в затвердевшем металле (оболочке). Неотвержденный металл подвергается статическому давлению, застывая под воздействием высокого давления для получения готового изделия или заготовки.
Существует также непрямое экструзионное литье, при котором расплавленный металл или полутвердый сплав впрыскивается в герметичную полость формы через пуансон. Затем подается высокое давление для затвердевания металла под давлением и получения конечной заготовки или болванки.
Непрерывное литье - это метод литья, при котором жидкий металл непрерывно заливается с одного конца в кристаллизатор, а формовочный материал непрерывно вытягивается с другого конца.
Холодное волочение, также известное как холодная вытяжка, - это метод обработки пластика, при котором к переднему концу металлической заготовки прикладывается внешнее усилие, в результате чего заготовка вытягивается из отверстия штампа в секции заготовки для достижения желаемой формы и размера изделия.
Этот процесс называется холодным рисованием, поскольку выполняется в холодном состоянии.
Штамповка - это процесс придания заготовкам (штампованным деталям) требуемой формы и размера путем приложения внешнего усилия к плитам, полосам, трубам и профилям. Это достигается за счет пластической деформации или разделения с помощью прессовальной машины и штампа.
Литье металлов под давлением (MIM) - это новый тип технологии порошковой металлургии, близкой к сетчатому формованию, которая была заимствована из индустрии литья пластмасс под давлением.
Хорошо известно, что литье пластмассы под давлением - это дешевый метод производства широкого спектра сложные формыНо полученный пластик не очень прочный. Чтобы улучшить его характеристики, в пластик можно добавить металлические или керамические порошки, в результате чего получаются высокопрочные и износостойкие изделия.
В последнее время идея заключается в том, чтобы максимально увеличить содержание твердых частиц, при этом связующее вещество полностью удаляется в процессе последующего спекания, что приводит к образованию плотной массы.
Этот новый метод порошковой металлургии известен как литье металла под давлением.
Токарная обработка - это часть механической обработки. Токарная обработка В первую очередь, это использование токарного станка для вращения заготовки.
Токарный станок в основном используется для обработка валовДиски, втулки и другие заготовки с вращающимися поверхностями, и является самым распространенным станком в машиностроительных и ремонтных мастерских.
Токарная обработка предполагает резание заготовки за счет вращения заготовки относительно инструмента на токарном станке. Энергия резания в основном обеспечивается заготовкой, а не резцом, что делает точение самым основным и распространенным методом обработки резанием, занимающим значительное место в производстве.
Токарная обработка подходит для обработки вращающихся поверхностей, и большинство деталей с вращающимися поверхностями могут быть обработаны точением, например, внутренние и внешние цилиндры, внутренние и внешние конические поверхности, торцы, канавки, резьбы и вращающиеся формообразующие поверхности. В качестве основного инструмента используется токарный станок.
Фрезерование предполагает фиксацию заготовки и использование высокоскоростной фрезы для перемещения по поверхности заготовки и вырезания нужной формы и элементов.
Традиционная фрезеровка используется для фрезерования контуров и пазов.
Фрезерные станки с ЧПУ (числовым программным управлением) способны обрабатывать сложные формы и детали.
Фрезерно-расточные обрабатывающие центры могут быть использованы для трех- или многоосевой фрезерной и расточной обработки, и в основном применяются для изготовления пресс-форм, контрольных инструментов, пластин, тонкостенных сложных криволинейных поверхностей, искусственных протезов, лезвий и так далее.
При выборе фрезерного станка с ЧПУ важно полностью использовать его преимущества и основные функции.
Метод обработки заключается в отрезании заготовки с помощью строгального инструмента с горизонтальным линейным возвратно-поступательным движением. Он используется в основном для контурной обработки деталей и имеет точность от IT9 до IT7, при этом шероховатость поверхности от 6,3 до 1,6 мм.
Шлифование - это процесс удаления лишнего материала с заготовки с помощью абразивных материалов и инструментов. Шлифование - широко распространенный метод обработки.
В резервуаре, заполненном металлическими порошками, мощный углекислотный лазер, управляемый компьютером, избирательно сканирует поверхность металла. Там, где проходит лазер, поверхность металла полностью сплавляется, а окружающий порошок остается в своем первоначальном состоянии. Процесс происходит внутри капсулы, заполненной инертным газом.
Формовочные материалы, обрабатываемые с помощью инфракрасных лазеров, в основном имеют порошковую основу. Процесс включает в себя предварительный нагрев порошка до температуры чуть ниже температуры плавления, а затем его разглаживание с помощью палочки. Лазер выборочно измельчает порошок в соответствии с информацией о слоях, управляемой компьютером. Как только слой завершен, спекается следующий слой. После завершения спекания излишки порошка удаляются, и получается спеченная деталь. В настоящее время наиболее подходящими материалами для процесса являются восковые и пластиковые порошки, а спекание металлических и керамических порошков все еще находится в стадии исследования.
Этот процесс похож на "литье под давлением", но в нем используется металлический порошок, который выбрасывается. Сопло также обеспечивает защиту от мощного лазера и инертного газа во время экструзии металлического порошка. Этот метод не ограничен размером контейнера для металлического порошка и позволяет изготавливать непосредственно крупные детали. Он также подходит для ремонта локально поврежденных прецизионных деталей.
Метод валковой формовки предполагает использование серии непрерывных рам для придания нержавеющей стали сложных форм.
Валки расположены в определенном порядке, чтобы непрерывно деформировать металл до достижения желаемой конечной формы.
Для сложных форм может потребоваться до 36 рамок, в то время как для простых форм достаточно 3-4 рамок.
Штамп используется в специализированном кузнечном оборудовании для формирования заготовок и производства поковок.
Поковки, полученные в результате этого процесса, отличаются точностью размеров, минимальными припусками на обработку, сложной структурой и высокой производительностью.
Эта технология относится к категории бланкирования.
Предварительно отформованная пленка помещается на матрицу вырубной прессПри этом используется составной штамп для удаления лишнего материала и сохранения 3D-формы изделия, обеспечивая правильное прилегание к полости пресс-формы.
Эта технология относится к заготовке с использованием вырубного штампа.
Тонкопленочная панель или линия размещается на опорной плите, а матрица крепится к шаблону-форме машины. Затем машина использует свою мощность для управления ножом и отрезает материал.
От технологии вырубных штампов ее отличает более гладкая резка. Кроме того, он позволяет регулировать давление резки для получения вмятин, эффекта половинной резки и других желаемых результатов.
Эта технология также предлагает преимущества недорогого производства пресс-форм, что делает его более удобным, безопасным и быстрым.
Как основатель MachineMFG, я посвятил более десяти лет своей карьеры металлообрабатывающей промышленности. Мой обширный опыт позволил мне стать экспертом в области производства листового металла, механической обработки, машиностроения и станков для обработки металлов. Я постоянно думаю, читаю и пишу об этих предметах, постоянно стремясь оставаться на переднем крае своей области. Позвольте моим знаниям и опыту стать преимуществом для вашего бизнеса.
RU 
EN 
DE 
ES 