Gängige Elektroden- und Schweißdrahtmodelle: Ein umfassender Leitfaden

Gängige Typen von Schweißdrähten

Schweißdrähte für allgemeine Zwecke:

1. DY-YJ502(Q) - Schweißdraht mit Titanschlacke und Fülldraht. Hervorragende Verarbeitbarkeit und mechanische Leistung, geeignet für das Schweißen in allen Lagen. Besonders bekannt für seine hervorragende Tieftemperaturzähigkeit, die von den Klassifikationsgesellschaften mit der Stufe 3Y zertifiziert wurde. Weit verbreitet im Schiffbau, Stahlkonstruktionen, Brücken usw.
2. DY-YJ507(Q) - Alkalisch schlackenhaltiger Fülldraht zum Schweißen. Hervorragende mechanische Eigenschaften, geringer Gehalt an diffusionsfähigem Wasserstoff und ausgezeichnete Beständigkeit gegen Risse bei niedrigen Temperaturen. Die Schlagzähigkeit bei -40 Grad Celsius kann über 80 erreichen. Verwendet in der mechanischen Fertigung, Wasserkraft, petrochemische Ausrüstung, etc.
3. DY-YJ607(Q) - Alkalisch schlackenhaltiger Fülldraht zum Schweißen. Hervorragende mechanische Leistung, niedriger diffusionsfähiger Wasserstoffgehalt, geeignet zum Schweißen von hochfestem und hochzähem Stahl der Güteklasse 60 kg.
4. YJ502CrNiCu(Q) - Titan Fülldraht für das Schweißen in allen Lagen. Zum Schweißen von atmosphärisch korrosionsbeständigem Stahl, wie z. B. beim Schweißen in Schiffsplattformen.
5. YJ502Ni(Q) - Fülldraht aus Titan für das Schweißen in allen Positionen. Hohe Kälteschlagzähigkeit, geeignet für Metallstrukturen, die bei -40 Grad Celsius verwendet werden.

Schweißdrähte aus hitzebeständigem Stahl mit Fülldraht:

1. DY-YR302(Q) - Fülldraht mit Titanschlacke, geeignet zum Schweißen von hitzebeständigen Stählen 1Cr-0,5Mo und 1,25Cr-0,5Mo. Weit verbreitet in der Kessel- und Druckbehälterindustrie.
2. DY-YR312(Q) - Geeignet zum Schweißen von ferritischem, hitzebeständigem Stahl 12CrMoV, der in der Kessel- und Druckbehälterindustrie weit verbreitet ist.
3. DY-YR317(Q) - Alkalisch schlackenhaltiger Fülldraht zum Schweißen. Geeignet zum Schweißen von 12CrMoV ferritischem hitzebeständigem Stahl, mit ausgezeichneter Kälteschlagzähigkeit.
4. DY-YR402(Q) - Für das Schweißen von hitzebeständigem Stahl 2.25Cr-1Mo.

Schutzgasschweißdrähte für rostfreien Stahl:

1. DY-YA308(Q) - 18%Cr-8%Ni Schweißen von rostfreiem Stahl.
2. DY-YA308L(Q) - Extrem kohlenstoffarmer Werkstoff 18%Cr-8%Ni Schweißen von rostfreiem Stahl.
3. DY-YA309(Q) - Übergangsschichtschweißen für das Schweißen von ungleichem Stahl oder Verbundwerkstoffen Stahlplatte und Auftragsschweißen mit rostfreiem Stahl.
4. DY-YA316(Q) - 18%Cr-12%Ni Schweißen von rostfreiem Stahl.

Schutzgasüberlagerungsschweißen Fülldrähte:

1. DY-YD350(Q) - Weit verbreitet für das Auftragschweißen von metallischen Verschleißteilen und Verschleißteilen mit leichter Erosion, mit einer Härte von HRC35.
2. DY-YD450(Q) - Geeignet für das Auftragschweißen von verschleißfesten, erosionsbeständigen und metallisch anliegenden Verschleißteilen, mit einer Härte von HRC45.
3. DY-YD600(Q) - Weit verbreitet für verschleißfeste, erosionsbeständige Teile, mit HRC55-60 Härte.

Unterpulver-Auftragsschweißen mit Fülldrähten:

1. DY-YD14(M) - Hauptsächlich für die Reparatur von Bauteilen aus Kohlenstoffstahl und niedrig legiertem Stahl oder als Übergangsschicht für andere Deckschichten verwendet Schweißmaterialienmit einer Härte von HRC26±2.
2. DY-YD224B(M) - Hauptsächlich zum Auftragschweißen und Reparieren von Warmwalzrollen und anderen verschleißfesten Bauteilen verwendet, mit einer Härte von HRC59.
3. DY-YD420(M) - Martensitischer Fülldraht zum Auftragschweißen mit 13% Chrom. Er ist korrosionsbeständig und verschleißfest. Geeignet zum Panzern von Bauteilen wie Stranggusswalzen, Dampfventilen, Keilventilen, Sicherheitsventilen usw.
4. DY-YD423(M) - Wird für die Auftragschweißung von Warmwalzen und Stranggusswalzen bei höheren Temperaturen verwendet. Die Auftragschweißschicht hat eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und thermische Schlagfestigkeit mit einer Härte von HRC45-48.
5. DY-YD430(M) - Ferritischer Fülldraht zum Auftragsschweißen mit 17% Chrom. Verwendet für korrosionsbeständige Auftragschweißungen, mit guter Beständigkeit gegen Hochtemperaturkorrosion und als Grundlage für das Schweißen von Edelstahl-Verbundstahl, mit HRC23-Härte.
6. DY-YD414N(M) - Stickstoffhaltiger martensitischer Überlagerungsschweißdraht, bei dem Stickstoff anstelle von Kohlenstoff verwendet wird, um seine Härte und Rissfestigkeit zu verbessern. Er hat eine gute Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Temperaturwechselbeständigkeit. Wird für die Panzerung von Stranggusswalzen verwendet, mit einer Härte von HRC43.

Solide Kernschweißdrähte aus Edelstahl:

Schweißdrähte mit massivem Kern aus nichtrostendem Stahl können sowohl für inerte Schutzgasschweißen (WIG, MIG) und Unterpulverschweißen. Das MIG-Schweißen mit Edelstahldrähten ist hocheffizient und lässt sich leicht automatisieren, so dass es beim Auftragschweißen und bei dünnen Blechverbindungen weit verbreitet ist. Die chemische Zusammensetzung von MIG-Schweißdrähten für rostfreien Stahl ist die gleiche wie WIG-Schweißen Drähte.

Für bestimmte EdelstahlsortenEs gibt MIG-Schweißdrähte mit höherem Siliziumgehalt (Si), z. B. ER308Si und ER309Si, die den Schweißdrähten ER308 und ER309 entsprechen. Der hohe Si-Gehalt (ca. 0,8%) verringert die Oberflächenspannung des geschmolzenen Metalls, was zu feineren Tröpfchenpartikeln und einem leichteren Tröpfchentransfer führt und den Lichtbogen stabiler macht.

Federdrähte aus rostfreiem Stahl:

Wasserstoffentlastungsdrähte aus rostfreiem Stahl:

1. Bei einer Blechdicke von weniger als 3 mm kann der Lichtbogen direkt auf dem Werkstück gestartet und gestoppt werden. Bei einer Blechdicke von mehr als 3 mm können für Längsnähte eine Start- und eine Endplatte verwendet werden, um die Start- und Endzonen des kleinen Lochs von der Lichtbogenbildung auszuschließen. Schweißnaht. Beim Schweißen einer Rundnaht werden ein ansteigender Strom und ein ansteigender Ionengasfluss verwendet, um eine geeignete Zone für die Bildung eines kleinen Lochs zu schaffen, während ein abnehmender Strom und ein abnehmender Ionengasfluss verwendet werden, um die Endzone für das kleine Loch zu erhalten. Abbildung 8 zeigt die Kontrollkurve für die Steigung des Stroms und des Ionengasflusses beim Schweißen kleiner Löcher. Einige Plasmalichtbogengeräte sind mit fortschrittlichen Durchflussregelungsvorrichtungen ausgestattet, die den Ionengasdurchfluss während des Schweißens genau steuern können. Schweißverfahren.
2. Die Durchflussrate des Ionengases: Eine Erhöhung des Ionengasdurchsatzes erhöht die Plasmastromkraft und das Eindringvermögen. Wenn die anderen Bedingungen konstant sind, muss der Ionengasdurchfluss ausreichend sein, um ein kleines Loch zu bilden. Ein zu hoher Ionengasdurchsatz kann jedoch den Durchmesser des kleinen Lochs vergrößern und die Schweißnahtbildung beeinträchtigen. Nach der Bestimmung der Düsenöffnung wird der Ionengasdurchsatz auf der Grundlage des Schweißstroms und der SchweißgeschwindigkeitDas bedeutet, dass die Durchflussmenge des Ionengases, der Schweißstrom und die Schweißgeschwindigkeit aufeinander abgestimmt sein müssen.
3. Schweißstrom: Eine Erhöhung des Schweißstroms erhöht das Eindringvermögen der Plasmabogen. Ähnlich wie bei anderen Lichtbogen SchweißverfahrenDer Schweißstrom wird in Abhängigkeit von der Blechdicke oder den Anforderungen an die Durchdringung bestimmt. Wenn der Strom zu klein ist, kann kein kleines Loch entstehen. Ist die Stromstärke zu groß, wird der Durchmesser des kleinen Lochs zu groß, wodurch das geschmolzene Metall abfällt. Außerdem kann ein zu hoher Strom zu einem Zwillingslichtbogen führen. Daher muss nach der Festlegung der Düsenstruktur der Schweißstrom auf einen geeigneten Bereich begrenzt werden, um einen stabilen Schweißprozess mit kleinen Löchern zu erreichen. Abbildung 9a zeigt die passende Beziehung zwischen dem Schweißstrom für kleine Löcher und dem Ionengasdurchsatz bei einer 8 mm dicken Edelstahlplatte, wenn die Düsenstruktur, die Blechdicke und andere Prozessparameter gegeben sind. Nummer 1 steht für eine reguläre zylindrische Düse und Nummer 2 für eine konvergent-divergierende Düse, die den Düsenkompressionsgrad reduziert und den Strombereich vergrößert. Bei diesem Düsentyp kommt es auch bei höheren Strömen nicht zu einem Zwillingslichtbogen. Die Obergrenze des Stroms wird erhöht, wodurch dickere Werkstücke und höhere Schweißgeschwindigkeiten möglich werden.
4. Schweißgeschwindigkeit: Die Schweißgeschwindigkeit ist ein wichtiger Prozessparameter, der sich auf die Wirkung des kleinen Lochs auswirkt. Wenn die anderen Bedingungen konstant sind, verringert eine Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit die Wärmezufuhr zur Schweißnaht, was zu einer Verringerung des Durchmessers des kleinen Lochs führt, bis es verschwindet. Umgekehrt führt eine zu niedrige Schweißgeschwindigkeit zu einer Überhitzung des Grundwerkstoffs, und in der hinteren Schweißnaht können Defekte wie Einsinken oder Auslaufen von geschmolzenem Metall auftreten. Die Bestimmung der Schweißgeschwindigkeit hängt von der Durchflussmenge des Ionengases und dem Schweißstrom ab, und die passende Beziehung zwischen diesen drei Prozessparametern ist in Abbildung 9b dargestellt. Aus der Abbildung ist ersichtlich, dass zur Erzielung einer glatten Schweißnaht mit kleinen Löchern mit zunehmender Schweißgeschwindigkeit auch der Schweißstrom erhöht werden muss. Wenn der Schweißstrom konstant bleibt, erfordert eine Erhöhung des Ionengasdurchsatzes eine entsprechende Verringerung der Schweißgeschwindigkeit, und wenn die Schweißgeschwindigkeit konstant bleibt, sollte eine Erhöhung des Ionengasdurchsatzes zu einer entsprechenden Verringerung des Stroms führen.
5. Abstand der Düse: Ist der Abstand zu groß, verringert sich das Eindringvermögen. Ist der Abstand zu gering, kann die Düse durch Spritzer verunreinigt werden. Im Allgemeinen wird ein Abstand von 3-8 mm verwendet. Im Vergleich zum Wolfram-Inertgas-Schweißen (WIG) haben Änderungen des Düsenabstands weniger Auswirkungen auf Schweißqualität.
6. Durchflussmenge des Schutzgases: Die Schutzgasdurchflussrate sollte im Verhältnis zur Ionengasdurchflussrate stehen. Wenn der Ionengasdurchsatz nicht groß und der Schutzgasdurchsatz zu groß ist, kommt es zu Turbulenzen im Gasstrom, was die Stabilität des Lichtbogens und die Schutzwirkung beeinträchtigt. Der Schutzgasdurchsatz für das Schweißen kleiner Löcher liegt im Allgemeinen im Bereich von 15-30 l/min.

Wichtige Hinweise:

1. Chromhaltige nichtrostende Stähle weisen eine gewisse Korrosionsbeständigkeit (oxidierende Säuren, organische Säuren, Erosion), Hitzebeständigkeit und Verschleißfestigkeit auf. Sie werden häufig in Kraftwerken, Chemieanlagen, der Erdölindustrie usw. verwendet. Die Schweißleistung von nichtrostenden Chromstählen ist jedoch relativ schlecht, so dass auf die Schweißverfahren, die Wärmebehandlungsbedingungen und die Auswahl geeigneter Schweißelektroden geachtet werden muss.
2. Chrom-13-Edelstahl ist nach dem Schweißen stark gehärtet und neigt zu Rissen. Wenn das Schweißen mit der gleichen Art von Chrom-Edelstahl Elektroden (G202, G207) sind eine Vorwärmung auf über 300℃ und eine langsame Abkühlung auf etwa 700℃ nach dem Schweißen erforderlich. Wenn eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen nicht möglich ist, sollten Elektroden aus nichtrostendem Chrom-Nickel-Stahl (A107, A207) verwendet werden.
3. Rostfreier Chrom-17-Stahl ist korrosionsbeständiger und Schweißbarkeit durch Zugabe einer geeigneten Menge an stabilisierenden Elementen wie Titan (Ti), Niob (Nb), Molybdän (Mo) usw. Bei Verwendung der gleichen Art von Elektroden aus nichtrostendem Chromstahl (G302, G307) sind eine Vorwärmung auf über 200℃ und eine Anlaßbehandlung bei etwa 800℃ nach dem Schweißen erforderlich. Wenn eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen nicht möglich ist, sollten Elektroden aus nichtrostendem Chrom-Nickel-Stahl (A107, A207) verwendet werden.
4. Chrom-Nickel-Elektroden aus rostfreiem Stahl haben eine ausgezeichnete Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit und werden häufig in der chemischen Industrie, der Düngemittelindustrie, der Erdölindustrie und der Herstellung medizinischer Geräte verwendet.
5. Beim Schweißen von rostfreiem Chrom-Nickel-Stahl kann es durch wiederholtes Erhitzen zur Ausscheidung von Karbiden kommen, was zu einer Verringerung der Korrosionsbeständigkeit und der mechanischen Eigenschaften führt.
6. Elektroden aus nichtrostendem Chrom-Nickel-Stahl gibt es als Titan-Calcium-Typ und als Typ mit niedrigem Wasserstoffgehalt. Der Titan-Calcium-Typ kann sowohl für das Wechselstrom- als auch für das Gleichstromschweißen verwendet werden, aber beim Wechselstromschweißen ist die Einbrandtiefe geringer, und es besteht die Gefahr der Umrötung. Daher sollten, wann immer möglich, Gleichstromquellen verwendet werden. Elektroden mit einem Durchmesser von 4,0 mm und weniger können für das Schweißen in allen Lagen verwendet werden, während Elektroden mit einem Durchmesser von 5,0 mm und mehr geeignet sind für Flachschweißen und Kehlnahtschweißen.
7. Die Elektroden sollten während des Gebrauchs trocken gehalten werden. Titan-Kalzium-Elektroden sollten bei 150℃ für 1 Stunde getrocknet werden, während Elektroden mit niedrigem Wasserstoffgehalt bei 200-250℃ für 1 Stunde getrocknet werden sollten (wiederholtes Trocknen sollte vermieden werden, da dies zu Rissen und Abblättern der Beschichtung führen kann). Es ist wichtig zu verhindern, dass die Elektroden mit Öl oder anderem Schmutz verunreinigt werden, da dies die Kohlenstoffgehalt in der Schweißnaht und beeinträchtigen die Qualität der Schweißnaht.
8. Zu verhindern interkristalline Korrosion Durch Überhitzung verursacht, sollte der Schweißstrom nicht zu hoch sein, etwa 20% niedriger als der für C-Stahl-Elektroden verwendete. Der Lichtbogen sollte nicht zu lang sein, und eine schnelle Abkühlung zwischen den Schichten ist wünschenswert, wodurch schmale Schweißraupen besser geeignet sind.

Liste der Stahlschweißwerkstoffe für Druckbehälter

Argon-Lichtbogenschweißdraht

Schweißdrähte aus Kohlenstoffstahl

Schweißdrähte aus niedrig legiertem Stahl

Schweißdraht aus Niedrigtemperaturstahl, Schweißdraht aus hitzebeständigem Stahl

Schweißdrähte aus nichtrostendem Stahl