Soldadura CO2, MAG y MIG: Corriente, diámetro de hilo y espesor de chapa óptimos

1. La relación entre la corriente de soldadura por arco manual de acero utilizada habitualmente y el diámetro de la varilla de soldadura, y la gama aplicable de espesores de chapa.

Instrucción:

1. Los aceros de baja aleación incluyen los aceros resistentes al calor y los aceros de baja temperatura (como 15CrMo, 16MnDR).
2. Para espesores superiores a 4 mm, debe abrirse un bisel, adoptando una proceso de soldadura.
3. Las chapas de acero de baja aleación de espesor superior a 28 mm deben someterse a un proceso de precalentamiento para evitar la formación de grietas frías.
4. La placa de cobre púrpura debe precalentarse a 400~600℃ antes de soldar.
5. Para la corriente continua, la pieza se conecta al terminal positivo, y para la polaridad inversa, la pieza se conecta al terminal negativo.
6. Para la soldadura de raíz, se utiliza una varilla de soldadura de celulosa con conexión directa positiva, mientras que para la soldadura en caliente, la soldadura de relleno y la soldadura de cubierta, se utiliza una conexión directa inversa.
7. El general velocidad de soldadura para la soldadura por arco manual es de 2~15cm/min.

2. La relación entre la ranurado por arco de carbono y la varilla de carbono, así como el intervalo aplicable para el espesor de la chapa.

Instrucción

1. El ranurado con arco de carbono se utiliza para el ranurado de acero al carbono, acero común de baja aleación (como 16Mn, 15MnV, etc.), acero inoxidable, acero resistente al calor y acero de baja temperatura. Es un proceso para biselar, limpiar la parte posterior de las soldaduras y eliminar defectos de soldadura.
2. Para el ranurado con arco de carbono debe utilizarse una fuente de alimentación de corriente continua de polaridad inversa (la pieza se conecta al negativo).
3. La velocidad general de cepillado oscila entre 500 y 1200 cm/min.
4. Generalmente, para las chapas de acero de baja aleación con un espesor de ≥30mm, debe adoptarse un proceso de precalentamiento antes del cepillado para evitar que el acero forme estructuras endurecidas y desarrolle grietas en frío.

3. La relación entre la corriente de soldadura y el diámetro del electrodo de tungsteno en la soldadura manual por arco con gas inerte de tungsteno (TIG) de materiales de uso común, y el intervalo aplicable de grosor de chapa.

Instrucción

1. Los tipos de electrodos de tungsteno son toriados y ceriados con un diámetro de punta de φ0,5, en un ángulo de 30 grados. Para la soldadura AC, el diámetro de la punta del electrodo de tungsteno es de φ1,5, con un ángulo de 90 grados.
2. Para chapa metálica espesor >4mm, se debe abrir un bisel, adoptando un proceso de soldadura multicapa y multipaso. El proceso de precalentamiento debe aplicarse para chapas de aluminio con espesor >8mm y chapas de cobre con espesor >4mm. La velocidad de soldadura para chapas finas es de 15~55cm/min, y la velocidad de soldadura automática es de 15-100cm/min.
3. Soldadura TIG es adecuada para soldadura plana, vertical, horizontal y aérea en todas las posiciones.

4. La relación entre la corriente de soldadura CO2/MAG/MIG y el diámetro del hilo, así como el rango aplicable para el espesor de la chapa.

Instrucción:

1. La transición de cortocircuito es aplicable a posiciones de soldadura plana, horizontal, vertical y por encima de la cabeza; la transición de pulverización (transición de gotas) es adecuada para soldadura plana y soldadura en ángulo.
2. Los aceros de baja aleación y los aceros inoxidables austeníticos utilizan alambre de soldadura con núcleo de fundente, lo que da como resultado un buen resultado interno y externo. calidad de la soldadura.
3. Para chapas de más de 6 mm de espesor, se aplica la soldadura de bordes biselados, utilizando técnicas de soldadura multicapa y multipaso. El espesor máximo soldable es de 100 mm.
4. Las técnicas de precalentamiento deben aplicarse a las chapas de acero de baja aleación con un espesor igual o superior a 28 mm, y para el aluminio y el aluminio placas de aleación con un grosor igual o superior a 34 mm.
5. La gama general de velocidades de soldadura para Gas Arco metálico La soldadura es de 12-90cm/min.：12-90cm/min .

5. Método recomendado para el cebado del arco y el ajuste de la corriente de empuje en una máquina de soldadura por arco de corriente continua.

Instrucción:

1. Las soldadoras SS300, SS400, SS630 y la soldadora AT315 no disponen de un mando de corriente de iniciación del arco.
2. El electrodo de wolframio TR315 soldadura por arco de argón La máquina, cuando se utiliza para soldadura por arco manual, permite ajustar la iniciación del arco y la corriente de empuje.
3. El valor numérico de la corriente de empuje del arco (1/2, 1/3) indica la posición de giro del mando en el sentido de las agujas del reloj.
4. La regulación de la corriente de empuje es demasiado alta, lo que provoca que el ruido del arco sea ligeramente más fuerte y que aumente la salpicadura de gotas fundidas. Puede ajustarse a cero cuando la varilla no se atasca.

6. La sostenibilidad de la carga real de varios procesos de soldadura por arco en diferentes modos de funcionamiento.

Instrucción:

1. La selección de una máquina de soldar se basa en el grosor de la pieza soldada, la posición de soldadura y el diámetro de la pieza. material de soldadurapara elegir el valor máximo de corriente de soldadura real.
   Confirme el método de funcionamiento y calcule la duración real de la carga. Cuando la duración real de la carga supere la duración nominal de la carga, la corriente de soldadura real deberá ser inferior a la corriente nominal de la máquina de soldar para un uso normal, a fin de evitar daños en la máquina de soldar.
2. Para un Soldadura CO2 máquina de 200KR, la corriente nominal es de 200A cuando el ciclo de trabajo es de 60%. Cuando se utiliza para la soldadura semiautomática continua de lotes pequeños, el ciclo de trabajo real es 60%, con una corriente de soldadura máxima de 200A. Durante las operaciones continuas automatizadas de lotes grandes, el valor máximo de corriente permitido es de 155 A, que sigue satisfaciendo la producción de soldadura de piezas de trabajo con un grosor de 6 mm.